[Rok 1955] Produkcja konserw mięsnych

Maxell · September 23, 2015

ROZDZIAŁ I

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PRODUKCJI KONSERW MIĘSNYCH

I. ZNACZENIE GOSPODARCZE PRODUKCJI KONSERW

Produkcja konserw mięsnych jest jednym ze sposobów przedłużania trwałości mięsa. Opiera się ona na nowoczesnej metodzie produkcji zapewniającej przetrzymanie gotowego produktu bez zmian jakościowych przez okres kilku miesięcy, a nawet kilku lub kilkunastu lat.

Wartość odżywcza konserwy mięsnej jest wprawdzie nieco mniejsza niż mięsa świeżego, wartość smakowa natomiast jest duża, a to dzięki zarówno zastosowanemu procesowi technologicznemu jak i odpowiednim przyprawom.

Asortyment konserw mięsnych produkowanych przez szereg przetwórni mięsnych w całym kraju stale się rozszerza, a jakość ich polepsza. Specjalnie ważną rolę odgrywają konserwy mięsne dla zaopatrzenia konsumentów zbiorowych, takich jak np. wojsko, stołówki pracownicze, zakłady żywienia zbiorowego itp. Dawne uprzedzenia odnośnie spożywania mięsa zakonserwowanego w metalowej puszce lub szklanym słoiku minęły bezpowrotnie. Obecnie ludność coraz chętniej zaopatruje się w konserwy, które można przetrzymać bez zmian przez dłuższy okres czasu. Zakup konserw mięsnych w budżecie wydatków na żywność każdej rodziny stanowi coraz poważniejszą pozycję.

Konserwy mięsne produkowane są również na eksport. Zakłady mięsne podległe Centralnemu Zarządowi Przemysłu Mięsnego produkują duży asortyment konserw, które cieszą się wielkim powodzeniem na rynkach zagranicznych. Konserwy takie jak szynka w puszce, polędwica w puszce, ozorki wieprzowe i cielęce, cielęcina w puszce, wieprzowina mielona itd. mają już za granicą dobrą, ustaloną markę.

Eksport konserw mięsnych ma bardzo duże znaczenie dla naszej gospodarki narodowej. Przyczynia się on do uzyskiwania większej ilości dewiz (środków pieniężnych), które są nam potrzebne na zakup w obcych krajach urządzeń przemysłowych i surowców nie występujących w Polsce.

Dewizy, czyli waluta zagraniczna, która wpływa do skarbu państwa za sprzedane konserwy, są przeznaczane przede wszystkim na zakup maszyn i urządzeń technicznych. Zakłady Mięsne podległe Centralnemu Zarządowi Przemysłu Mięsnego do tej pory nie są dostatecznie zmechanizowane, a park maszynowy pozostawia wiele do życzenia. Należy tu podkreślić, że konserwy mięsne polskiej produkcji uzyskują zagranicą, a specjalnie na rynkach zachodnich wysoką cenę, co bezsprzecznie wynika z ich wysokiej jakości. Eksport konserw mięsnych umożliwia zakup zagranicą nowych maszyn, przez które mechanizacja Zakładów Mięsnych staje się pełniejsza, co z kolei umożliwia zlikwidowanie przede wszystkim ciężkich i pracochłonnych robót.

Przed wojną organizacja większych nowoczesnych przetwórni produkujących konserwy na zaopatrzenie wewnętrzne i na eksport była dopiero w stadium początkowym. Po wojnie opanowaliśmy wiele nowych rynków zagranicznych, gdzie nasze produkty cieszą się jak największym uznaniem.

Nie ulega kwestii, że odbiorca zagraniczny będzie stawiać coraz wyższe wymagania w stosunku do jakości nabywanych konserw i że konkurencja innych eksporterów na rynkach już przez nas opanowanych będzie także stale wzrastała. Na sprawę tę należy zwrócić baczniejszą uwagę ze względu na to, że mimo wielkich osiągnięć w tym zakresie, nie wszystkie zakłady mają z jednakową precyzją opanowaną technologię produkcji.

2. ASORTYMENT PRODUKOWANYCH KONSERW

Puszka metalowa względnie słoik szklany napełniony mięsem, zamknięty wieczkiem w sposób hermetyczny oraz poddany ogrzewaniu stanowi konserwę mięsną. Surowcem do produkcji konserw jest mięso oraz jadalne produkty uboczne wieprzowe, wołowe, cielęce i baranie, a także przyprawy. Produkuje się również konserwy mięsno-warzywne jak np. bigos i inne.

W zależności od metody konserwacji, dzielimy wszystkie konserwy mięsne na dwie zasadnicze grupy:

a) konserwy sterylizowane — ogrzewane w autoklawach, czyli kotłach zamkniętych w temperaturze przekraczającej 100° C,

b) konserwy pasteryzowane — ogrzewane w jedno- lub dwupłaszczowych kotłach otwartych w temperaturze nie przekraczającej 100° C.

Do najbardziej typowych konserw produkowanych w naszych przetwórniach należą:

Konserwy sterylizowane

Konserwy z mięsa wieprzowego:

Wieprzowina krajana,

Gulasz angielski,

Wieprzowina we własnym sosie,

Gulasz wieprzowy podsmażany,

Pasztet luksusowy,

Golonka wieprzowa w galarecie,

Boczek wieprzowy,

Parówki soczyste,

Ozorki wieprzowe w galarecie,

Karczek w puszce,

Cynaderki prużone,

Schab wędzony,

Móżdżek w puszce,

Pieczeń wieprzowa,

Słonina wędzona w puszce,

Salceson czarny w puszce.

Konserwy z mięsa wołowego:

Wołowina we własnym sosie,

Gulasz wołowy podsmażany,

Flaki wołowe w rosole.

Konserwy z mięsa cielęcego:

Wieprzowina z cielęciną

Ozorki cielęce w galarecie,

Paprykarz cielęcy,

Ponadto produkowane są konserwy sterylizowane z mięsa baraniego — w postaci „ragout".

Konserwy pasteryzowane produkowane są przede wszystkim z mięsa wieprzowego i cielęcego. Do najbardziej typowych konserw pasteryzowanych należą:

Szynka w puszce,

Łopatka w puszce,

Polędwica w puszce,

Ozorki cielęce w puszce,

Szynka mielona,

Łopatka mielona,

Ozorki wieprzowe w puszce,

Cielęcina w puszce,

Wieprzowina mielona,

Słonina świeża w puszce;

Każda puszka zawierająca konserwę mięsną musi zawsze posiadać wybite na wieczku następujące znaki rozpoznawcze: numer rejestracyjny przetwórni, datę produkcji, asortyment, rodzaj konserwy oraz numer kotła. Symbole te nazywane są kodem produkcyjnym, który wybija się na wierzchu czcionkami o zaokrąglonych krawędziach, aby nic uszkadzać ocynowanej blachy puszki. Czcionki o zbyt ostrych krawędziach uszkadzają tzw. pobiałę, czyli zewnętrzną warstwę cyny i w czasie magazynowania konserw miejsca te najszybciej rdzewieją. Znakowanie puszek przeprowadza się przed ich zamknięciem. Dla konserwy np „x” znakowanie będzie wyglądało następująco:

210

23.3.54

X

A

gdzie: 210 — znak fabryczny (nr przetwórni);

23.3.54 — data produkcji;

x — asortyment konserwy;

A — numer kotła

Wybicie na wieczku puszki również numeru kotła ma specjalne znaczenie, w przypadku kiedy pewna partia produkcji jest nieudana i w próbie trwałości przeprowadzanej w termostacie wykazuje bombaż. Wówczas bowiem ściślejszym obserwacjom kontrolnym podlegają tylko konserwy gotowane w tym kotle, który zbombażował, natomiast konserwy ze wszystkich innych kotłów tego samego dnia produkcji, nie wykazujące bombażu, mogą bez zastrzeżeń być magazynowane względnie przeznaczane do spożycia. (Pojęcie bombażu oraz próby trwałości są szczegółowo opracowane w rozdziale pt. „Charakterystyka procesu technologicznego konserw pasteryzowanych").

3. POMIESZCZENIA DLA PRODUKCJI KONSERW

Zakład produkujący konserwy może stanowić samodzielną jednostkę produkcyjną albo jeden z działów produkcyjnych większych zakładów mięsnych.

W przypadku pierwszym, przetwórnia posiada pomieszczenia produkcyjne, gospodarcze i administracyjne samodzielne, w drugim przypadku pomieszczenia gospodarcze i administracyjne są wspólne dla wszystkich działów zakładów mięsnych. W obu jednane przypadkach przetwórnia powinna zawsze posiadać następujące pomieszczenia:

1) magazyn chłodzony dla surowca

2) rozbieralnię i pomieszczenia do wykrawania mięsa (trybownię)

3) peklownię

4) ociekalnię

5) pomieszczenie do mycia półfabrykatów

6) wędzarnię

7) halę produkcyjną

8) pomieszczenie do obróbki termicznej surowca, a więc do podgotowywania (blanszowania) i podsmażania

9) pomieszczenie do pasteryzacji i sterylizacji

10) magazyn poprodukcyjny

11) magazyn gotowego produktu

12) pakownię

13) magazyn materiałów pomocniczych oraz przypraw

14) pomieszczenie do mycia i odkażania naczyń i urządzeń produkcyjnych (skrzyń do mięsa, krat drewnianych itp.)

15) pomieszczenie dla maszyn chłodniczych

16. kotłownię.

Bardzo ważną sprawą jest odpowiednie rozmieszczenie wymienionych pomieszczeń produkcyjnych. W przypadku kiedy przetwórnia stanowi jeden z działów produkcyjnych danego zakładu mięsnego, pomieszczenia, w których odbywa się przygotowanie surowca lub produkcja konserw, nie powinny łączyć się bezpośrednio z miejscem uboju zwierząt albo z pomieszczeniami, w których odbywa się przerób odpadków produkcyjnych lub też z wszelkimi innymi pomieszczeniami, których bezpośrednie sąsiedztwo mogłoby wpłynąć ujemnie na jakość produkowanych konserw. Do takich pomieszczeń należą: ustępy ogólne nieskanalizowane, doły ustępowe, śmietniki, chlewy itp. Odległość ich od pomieszczeń produkcyjnych powinna wynosić co najmniej 10 m.

Do niemniej ważnych zasad i to ze względów już czysto technologicznych, należy takie rozmieszczenie pomieszczeń, aby surowiec przechodził fazami produkcyjnymi z pomieszczenia jednego do następnego. Chodzi w tym przypadku o to, aby nie następowało tzw. „krzyżowanie" dróg produkcyjnych, które pochłaniają olbrzymią ilość robocizny i tym samym zwiększają ogólne koszty wytwarzania, zmniejszają żywotność narzędzi, a przede wszystkim urządzeń transportu wewnętrznego. Krzyżowanie się dróg produkcyjnych stanowi wąskie gardło wytwórni obniżające zdolność produkcyjną. Przetwórnie konserw, które odziedziczyliśmy po budownictwie kapitalistycznym, są z reguły typowymi przykładami nieprawidłowej budowy i nieracjonalnego rozmieszczenia pomieszczeń. Znaczna liczba występujących w nich dobudówek na różnym poziomie, stwarza prawdziwy labirynt, w którym nie może być mowy o zachowaniu ciągłości pracy bez krzyżowania się dróg produkcyjnych.

Wytwórnia powinna posiadać należyte oświetlenie dzienne i sztuczne oraz urządzenie wodociągowe doprowadzające w dostatecznej ilości wodę uznaną przez miejscową stację sanitarno-epidemiologiczną za zdatną do picia.

W każdej wytwórni środków spożywczych, a zwłaszcza w przetwórni mięsnej, nie może być mowy o mechanicznym, źle zrozumianym oszczędzaniu wody, a jedynie o celowości jej zużycia dla zachowania maksymalnej czystości pomieszczeń, maszyn i narzędzi pracy. Wytwórnia powinna posiadać także instalację elektryczną doprowadzającą światło i źródło siły, urządzenia wentylacyjne oraz urządzenie doprowadzające parę wodną do sterylizacji i pasteryzacji konserw oraz ogrzewania pomieszczeń produkcyjnych. W pomieszczeniach takich, jak magazyn surowca, rozbieralnia, w pomieszczeniach do wykrawania kości, do peklowania i ociekania mięsa, magazyn gotowego produktu, pakownia itd., powinny znajdować się urządzenia chłodnicze. Ściany pomieszczeń produkcyjnych powinny być gładkie i łatwo zmywalne, podłogi nieprzepuszczalne, łatwo zmywalne, równe o możliwie dużym współczynniku tarcia, co umożliwia normalne poruszanie się pracowników pracujących w butach gumowych. Podłoga powinna mieć lekki spad w kierunku otworów ściekowych dla samoczynnego spływu wody.

Na pomieszczenia gospodarcze składają się:

1) pomieszczenia biurowe

2) magazyny materiałów pomocniczych i opakowań

3) magazyny materiałów pędnych

4) garaże lub stajnie i wozownie

5) warsztaty pomocnicze

6) pralnie

7) szatnie i łaźnie

8) stołówka i świetlica

9) skanalizowane ustępy itp.

Pomieszczenia gospodarcze powinny być pobudowane i rozmieszczone zgodnie z wymogami i przepisami prawa budowlanego, sanitarnego, przeciwpożarowego oraz bezpieczeństwa pracy. Teren konserwiarni powinien być bezwzględnie ogrodzony. Wielkość produkcji i ilość zatrudnionych pracowników w dużej mierze uzależniona jest od wielkości pomieszczeń produkcyjnych.

4. URZĄDZENIA WYTWORNI KONSERW

Urządzenie i wyposażenie techniczne poszczególnych pomieszczeń produkcyjnych wytwórni jest różnorodne i w stosunku do innych działów produkcji skomplikowane.

Zabezpieczenie odpowiednich warunków dla produkcji konserw wymaga wyposażenia wytwórni w następujące maszyny i urządzenia produkcyjne:

Chłodnia powinna posiadać kompletne urządzenia chłodnicze oraz kolejki wiszące, na których tusze rozwieszone na rozpinaczach wychładzają się przed rozbiorem.

Rozbieralnia i pomieszczenie do wykrawania mięsa wyposażone być muszą w stoły z drewna twardego obite blachą nierdzewną, z drewnianymi deskami po bokach do przeprowadzania rozbioru mięsa i wykrawania kości.

W nowoczesnych przetwórniach coraz częściej wprowadza się stoły pokryte lastrykiem. Stoły te posiadają z boku deski z drzewa twardego, na których dokonuje się czynności np. wykrawania kości, żyłowania itp. Deski te mogą być w prosty sposób zdjęte ze stołu i przeniesione do odkażania i mycia. Stoły lastrykowe są bardzo praktyczne, gdyż wyglądają estetycznie, są łatwe do zmywania oraz znacznie trwalsze niż wszelkie inne stoły obite blachą. Rozbieralnia powinna być chłodzona.

Poza tym pomieszczenie to powinno być wyposażone w kraty drewniane z drewna bezwonnego o wąskich szparach służące do przetrzymywania na nich obrobionego surowca przed produkcją, w skrzynie z drewna bez wonnego lub też metalowe do mięsa, w urządzenie do rozwieszania surowca, tj. haki lub kolejką wiszącą, w wagi uchylne i urządzenia wentylacyjne oraz urządzenia kanalizacyjne i umywalnie z ciepłą wodą.

Peklownia — stanowi pomieszczenie produkcyjne, które powinno być wyposażone: w wagę uchylną, urządzenie chłodnicze, stalugi drewniane, aparat Beisera do nastrzykiwania solanki, baseny do peklowania cementowe, kadzie i beczki z drewna twardego, stół do podręcznych operacji np. przy nastrzykiwaniu szynek, urządzenie chłodnicze, wodociągowo-kanalizacyjne oraz urządzenie wentylacyjne.

Ociekalnia — powinna być zaopatrzona w kojce drewniane do ociekania szynek, kraty drewniane z drewna twardego, urządzenie chłodnicze, wentylacyjne i kanalizacyjne.

Pomieszczenie do mycia półfabrykatów — powinno posiadać basen do mycia zaopatrzony w bieżącą wodę, kraty drewniane z drewna twardego, urządzenie doprowadzające zimną i ciepłą wodę oraz urządzenie wentylacyjne i kanalizacyjne.

Wędzarnia — powinna posiadać: komory wędzarnicze do wędzenia i osuszania oraz urządzenia wentylacyjne.

Hala produkcyjna — powinna posiadać: stalugi, stoły obite blachą nierdzewną, urządzenia do formowania półfabrykatów (np. prasy do szynek i polędwic), wagi uchylne, urządzenia wentylacyjne i kanalizacyjne, umywalnie z bieżącą ciepłą wodą, wanny aluminiowe do mięsa, kuter, wilk, krajalnicę, mieszałkę, nadziewarkę, zamykarkę i urządzenie do oblutowywania puszek oddzielone ścianką szklaną od głównej hali produkcyjnej, wakuum aparaty (bębny do usuwania powietrza z puszek), urządzenie do znakowania puszek, aparaturę do sterylizacji puszek pustych za pomocą pary zaopatrzone w wyciąg do pary (ekshaustory) w ilości uzależnionej od wielkości hali produkcyjnej.

Pomieszczenie do obróbki cieplnej (termicznej) surowca — powinno posiadać następujące urządzenia: kotły dwupłaszczowe do podsmażania z dopływem pary, urządzenia wentylacyjne, kanalizacyjne oraz wodociągowe, wanny aluminiowe, urządzenia doprowadzające parę do kotłów.

Pomieszczenie do pasteryzacji i sterylizacji konserw mięsnych powinno być wyposażone w autoklawy z kompletnym urządzeniem oraz termografami, kotły otwarte do pasteryzacji z kompletnym urządzeniem oraz termografami, dźwig elektryczny do załadunku i wyładunku kotłów, baseny z bieżącą wodą do studzenia konserw, urządzenie doprowadzające parę do kotłów i urządzenia wentylacyjne i kanalizacyjne.

Magazyn poprodukcyjny powinien być wyposażony w stoły drewniane, półki i kraty, termometry i wilgociomierze, wózki przystosowane do transportu koszy, w których się sterylizuje konserwy, urządzenia wentylacyjne i kanalizacyjne, urządzenie mechaniczne do czyszczenia puszek oraz wagi.

Magazyn wyrobów gotowych powinien posiadać urządzenia podobne jak magazyn poprodukcyjny z tym, że pomieszczenie musi być chłodzone.

Pakownia ze względów gospodarczych powinna być położona w pobliżu rampy za- i wyładowczej oraz musi mieć urządzenia podobnie jak w magazynie gotowego produktu.

Pomieszczenie do mycia i odkażania urządzeń produkcyjnych jest zaopatrzone w obszerny basen, urządzenie doprowadzające parę zimną i ciepłą wodę oraz urządzenie kanalizacyjne i wentylacyjne.

Drobne urządzenia produkcyjne jak np. haki do zawieszania mięsa powinny być wykonane z nierdzewnej stali lub też ocynowane.

Kotły, wiadra, tace, wanny i inne naczynia metalowe używane w produkcji bezpośrednio stykające się z mięsem, powinny być wykonane również z blachy nierdzewnej, aluminiowej lub też ocynowane pobiałą równomiernie rozłożoną. Przetwórnia posiadająca urządzenia produkcyjne ocynowane, powinna co pewien okres oddawać je do cynowania.

5. GOSPODARCZE ZNACZENIE RECEPTUR I NORM

Dla wszystkich rodzajów konserw, produkowanych przez wytwórnię, ustalone są tak zwane receptury, czyli przepisy produkcyjne. Recepty, według których produkuje się konserwy, zatwierdzane są przez Centralny Zarząd Przemysłu Mięsnego i Ministerstwo Przemyślu Mięsnego i Mleczarskiego. W zasadzie każda receptura zawiera przepisy odnoszące się do:

1) surowca,

2) przypraw i materiałów pomocniczych,

3) postaci mięsa i tłuszczu,

4) wydajności gotowego produktu.

1. W części pierwszej podany jest surowiec jaki należy stosować do produkcji konserwy. Jakość surowca ujęta jest szczegółowo — np. do produkcji „wieprzowiny mielonej" należy pobrać według receptury:

1) wieprzowina kl. III pozbawiona grubszych warstw tłuszczu zewnętrznego 60 kg

2) wieprzowina kl. IV 40 kg

Razem 100 kg

Jak wynika z podanego przykładu, ilości poszczególnych surowców podane są w takim stosunku, aby razem dawały 100 kg, co znacznie ułatwia majstrom obliczanie zapotrzebowania surowca.

2. W punkcie drugim receptura podaje, ile należy zużyć na 100 kg surowca przypraw — soli, saletry, nitrytu, cukru, pieprzu, żelatyny itp. oraz materiałów pomocniczych takich jak: puszki i papier pergaminowy.

3. W pozycji trzeciej receptura podaje jak powinno wyglądać mięso w konserwie. W tym przypadku mamy więc obraz (wprawdzie nie szczegółowy) procesu produkcyjnego, jaki przechodzi surowiec. W punkcie trzecim np. receptury konserwy pasteryzowanej „Wieprzowina mielona" — postać mięsa i tłuszczu określona jest następująco:

„Mięso peklowane. Wieprzowina kl. III mielona przez siatkę 5 mm, wieprzowina kl. IV mielona przez siatkę 3 mm".

W ten sposób receptura określa jakość i stan produkcyjny surowca przed włożeniem go do puszki.

4. W punkcie czwartym każdej receptury wyszczególniona jest wydajność przeciętna gotowego produktu oraz granice dopuszczalnych wahań wydajności. Pozycja czwarta zawiera więc wydajność przeciętną, która stosowana jest jako wskaźnik do planowania produkcji, kalkulacji itp. Należy przy tym podkreślić, że faktycznie osiągnięte dzienne wydajności produkcyjne powinny w skali miesiąca dać co najmniej wydajność przeciętną. Receptura wyszczególnia również granice dopuszczalnych wahań wydajności, w których mieścić się musi wydajność gotowego produktu.

Granica dolna wydajności gotowego produktu nie może być przekraczana — przekroczenie wydajności dowodzi, że któryś z procesów produkcyjnych został wadliwie przeprowadzony. Zbyt silne np. podsmażanie surowca powoduje powstawanie zbyt dużego ubytku, co w efekcie obniża wydajność gotowego produktu. Nie ulega kwestii, że zaniżenie wydajności gotowego produktu jest przyczyną strat zakładu produkcyjnego.

Przekraczać górnej granicy wydajności również nie wolno, gdyż wtedy tak samo jak w przypadku pierwszym, istnieje podejrzenie, że któryś z procesów produkcji został źle przeprowadzony. Dodanie np. zbyt wielkiej ilości wody do mięsa w czasie kutrowania lub mieszania, względnie przeprowadzana bardzo niedbale obróbka końcowa surowca przed puszkowaniem, pociąga za sobą przekroczenie górnej granicy wydajności. Ponieważ kalkulacja, a za tym i cena gotowego produktu, obliczana jest na podstawie receptury, oddaje się w tym przypadku konsumentowi towar niższej jakości, nie znajdującej uzasadnienia w cenie sprzedażnej.

Wydajność konserw oblicza się według wzoru:

W = (Z:S) X 100%

gdzie: W — wydajność gotowego produktu, Z — waga zawartości netto gotowej konserwy, S — waga surowca użytego do produkcja.

Przy obliczaniu wydajności bierze się również pod uwagę jadalną zalewę np. w „gulaszu wołowym podsmażanym" lub np. galaretę w „boczku wieprzowym". Natomiast zalewy w postaci słonej wody w „parówkach soczystych" nie uwzględnia się i do obliczania wydajności gotowego produktu bierze się tylko wagę samych parówek umieszczonych w puszce. Z uwagi na to, że ceny rozliczeniowe i detaliczne są ustalane na podstawie receptur, wynika bezwzględna konieczność ścisłego przestrzegania przepisów receptury. Zachowanie tych wytycznych gwarantuje, że konsument otrzyma towar odpowiedni w stosunku do płaconej ceny, wszelkie zmiany i odchylenia od receptur są więc niedopuszczalne. Konserwy wyprodukowane niezgodnie z obowiązującą recepturą nie mogą być przyjmowane do magazynowania. Pieczę nad doborem klas mięsa, ciężarem netto konserwy, rozmiarami puszek itp. sprawuje nie tylko pion produkcji, lecz także dział kontroli technicznej.

Receptury nie podają szczegółowego opisu procesu technologicznego, który zawarty jest w normach produkcyjnych wydawanych również przez Centralny Zarząd Przemysłu Mięsnego.

Istniejące dotąd receptury i normy produkcyjne spełniają bardzo poważne zadanie, jeśli chodzi o ujednolicenie produkcji. Gdyby nie było receptur i norm technologicznych, wówczas ten sam asortyment konserw produkowanych w różnych konserwiarniach różniłby się znaczne tak pod względem jakości jak i wydajności.

„Wieprzowina we własnym sosie” np. produkowana w Zakładach Mięsnych w Poznaniu byłaby zupełnie inna od tej samej konserwy produkowanej w Zakładach Mięsnych w Lublinie. O produkcji decydowałoby wtedy przede wszystkim czysto indywidualne podejście majstra konserwowego. Ujednolicenie produkcji, będącej zadaniem receptury jest bardzo ważne w produkcji konserw krajowych z punktu widzenia właściwego zaspokojenia potrzeb konsumenta. Jeśli konsument przyzwyczai się na przykład do „paprykacza cielęcego” nabywanego w Poznaniu, to taki sam „paprykacz” chce kupić i w Lublinie. Szczególne jednak znaczenie ma sprawa ujednolicenia produkcji przy konserwach produkowanych na eksport, gdzie obowiązuje ustalony standard jakościowy, od którego nie wolno zbaczać. Gdyby w tym przypadku każdy majster produkował tylko i wyłącznie w oparciu o swoje wiadomości teoretyczne oraz umiejętności praktyczne, wówczas na pewno, tyle byłoby różnych standardów, ile jest zakładów mięsnych produkujących konserwy w Polsce, a w każdym razie produkcja tego samego asortymentu konserw z różnych przetwórni różniłaby się znacznie pod względem jakości. Dla zaspokojenia miejscowych przyzwyczajeń i upodobań smakowych konsumentów dopuszcza się również produkcję konserw regionalnych. W takim przypadku przetwórnia, występująca z inicjatywą produkcji, powinna:

1) opracować recepturę nowego asortymentu,

2) wykonać próbną produkcję w ilości do 50 sztuk konserw,

3) opracować normę technologiczną nowego asortymentu.

Recepturę i normę wraz z 15 próbkami z próbnej produkcji

przesyła zakład produkcyjny do Centralnego Zarządu Przemysłu Mięsnego. Produkcję na skalę przemysłową nowego asortymentu można zacząć dopiero po zatwierdzeniu projektu. Wynika z tego, że istniejące i obowiązujące receptury i normy technologiczne nie są w żadnym razie czynnikiem hamującym inicjatywę pionu produkcji poszczególnych zakładów zmierzających do rozszerzenia wachlarza produkowanych asortymentów konserw, a przeciwnie, jest ona popierana dla jak najbardziej pełnego zaspokajania potrzeb konsumpcyjnych ludności pracującej i racjonalnego wygospodarowania posiadanego surowca.

Uwaga!

Zbiory receptur na konserwy znajda Państwo na naszym forum w temacie: https://wedlinydomowe.pl/forum/forum/132-branżowe-receptury-masarskie/

Zapraszam.

ROZDZIAŁ II

ŻYWIEC, MIĘSO, PUSZKI I PRZYPRAWY

I. WYMAGANIA W STOSUNKU DO ŻYWCA ORAZ MIĘSA PRZEZNACZONEGO DO PRODUKCJI KONSERW

Żywiec rzeźny przeznaczony do produkcji konserw sterylizowanych i pasteryzowanych musi przed ubojem wypocząć co najmniej przez 12 godzin. W czasie wypoczynku zwierzęta nie mogą być stłoczone w chlewach, bezwzględnie należy oddzielić sztuki niespokojne i zapewnić dużo świeżego powietrza. Dostateczne co najmniej warunki wypoczynku warunkują prawidłowy przebieg procesu zwiększania się w organizmie glikogenu, co z kolei wiąże się z prawidłowym wykrwawieniem, jak również normalnym przebiegiem procesów stężenia i dojrzewania mięsa. Sprawa transportu żywca i jego wypoczynku przed ubojem jest więc sprawą ważną, lecz w praktyce jest ona często niedoceniona, a nawet wręcz lekceważona, mimo że niedopatrzenia na tym odcinku mogą spowodować psucie się całej partii konserw. Konieczność zapewnienia prawidłowego wypoczynku żywca przed ubojem jest uzasadniona szeregiem bardzo ważnych przesłanek, które powinny być znane osobom odpowiedzialnym za ten odcinek pracy.

Badania naukowe wykazały, że w organizmie zwierzęcia zmęczonego pracą lub niewygodnym transportem zachodzi naruszenie niektórych funkcji fizjologicznych polegające między innymi na silnym napięciu mięśni. Gdy napięcie to przekroczy pewną granicę, następuje podwyższenie temperatury wewnętrznej organizmu zwierzęcego oraz silne podrażnienie systemu nerwowego. W wyniku tego w mięśniach, jak również we krwi, wytwarzają się trujące substancje — tzw. toksyny zmęczenia, których osłabiony organizm na skutek niedoboru tlenu we krwi nie jest w stanie usunąć. W takich warunkach następuje również zmiana stanu koloidalnego tkanki mięsnej. Tkanka mięsna zwierzęcia ubitego w stanic zmęczonym, np. bezpośrednio po transporcie — nie nadaje się do produkcji konserw.

Doświadczalne prace przeprowadzone w tym kierunku przez Wszechzwiązkowy Instytut Naukowo-Badawczy Przemyślu Mięsnego ZSRR dowiodły, że nieodpowiedni transport i nieodpowiednie magazynowanie stwarzają zwierzętom rzeźnym warunki, w których organizm zwierzęcy słabiej walczy z drobnoustrojami typu gnilnego, przenikającymi z przewodu pokarmowego do krwi, a tym samym i do całego organizmu. W ten sposób mięso zwierząt ubitych w stanie przemęczenia, a tym samym o silnie zakażonych mięśniach, nie może być przeznaczone na produkcję konserw, ani też jakichkolwiek produktów trwałych. Dlatego też w czasie uboju należy baczną uwagę zwracać na jak największe wykrwawienie zwierząt rzeźnych, zwłaszcza że krew jest idealną pożywką dla drobnoustrojów chorobotwórczych i gnilnych. Mięso niewykrwawione łatwo zakaża się w czasie dalszych operacji produkcyjnych i jest trudne do wysterylizowania.

Po uboju tusze powinny dobrze odparować w przewiewni przed umieszczeniem ich w chłodni. Okres odparowywania wynosi około 6 godzin. Przy ciężkich sztukach bydła należy w celu równomiernego odparowania robić podłużne nacięcia w grubszych partiach zadu, a łopatki odcinać.

Po wyparowaniu tusze umieszcza się w magazynach - chłodniach, stosując w praktyce dwustopniowy system chłodzenia, tzn. przedchłodnię i chłodnię właściwą. Temperatura przedchłodni powinna wynosić 4° do 8° C, a temperatura chłodni właściwej od 0° do 4° C.

W chłodni tusze przechodzą procesy stężenia pośmiertnego oraz dojrzewania mięsa. Procesu samotrawienia białka, czyli dojrzewania nie należy w tuszach przeznaczonych do produkcji konserw przedłużać ponad 3 dni od chwili uboju. Mięso przejrzałe jest bardzo kruche, w gotowym produkcie zbyt suche, a konserwa z takiego mięsa zawiera z zasady duże ilości galarety.

Tusze mięsne w 36—48 godzin po uboju powinny być przekazane do rozbioru, wykrawania kości i produkcji właściwej. Temperatura wewnętrzna mięsa przeznaczonego do produkcji powinna wynosić poniżej 8°C.

Do produkcji konserw wybiera się z zasady sztuki typu mięsnego lub mięsno-słoninowego, dobrze umięśnione i niezbyt tłuste. Na konserwy wieprzowe najlepszego surowca dostarczają sztuki w wieku od 8—12 miesięcy o wadze żywej do 130 kg. Na konserwy wołowe — sztuki w wieku od lat 3—9 o wadze żywej powyżej 250 kg.

Do produkcji konserw nie nadaje się mięso pochodzące z samic ciężarnych, jak również samic w 6 tygodni po porodzie oraz samców i późnych kastratów. Również nie nadaje się do produkcji mięso zwierząt wycieńczonych wskutek głodzenia, chorób lub starości, zwierząt rachitycznych oraz sztuk zbyt młodych. Mięso pochodzące z takich sztuk, podobnie jak przy sztukach nie wypoczętych, jest mało odporne na zakażenie i trudne do wysterylizowania. Jest ono również zbyt wodniste, o znacznie mniejszej niż normalnie zawartości białka i tłuszczu. Mięso ze sztuk starych natomiast zawiera nadmierne ilości tkanki łącznej, trudno przyswajalnej przez organizm ludzki. Na konserwy powinno być przeznaczane mięso o następujących cechach organoleptycznych (tzn. cechach, które można stwierdzić za pośrednictwem zmysłów — dotyku, wzroku, smaku itp.).

1. Na całej powierzchni mięso powinno być suche. W dotyku powinno sprawiać wrażenie jakby było pokryte zeschniętym naskórkiem. Powierzchnia w miejscu przecięcia powinna być wilgotna, ale nie lepka. Lepki, klejący się przekrój wskazuje, że mięso jest objęte działaniem drobnoustrojów gnilnych. Odczyn soku mięsnego, który powinien dość łatwo wydostawać się pod wpływem nacisku, jest lekko kwaśny (niebieski papierek lakmusowy przyłożony do soku mięsnego czerwienieje).

2. Barwa mięsa — bladoróżowa dla mięsa wieprzowego, jaśniejsza dla mięsa cielęcego, a intensywniejsza dla mięsa wołowego.

3. Sok mięsny klarowny.

4. Konsystencja — jędrna i elastyczna. Dołek, który wytwarza się pod wpływem ucisku palca, szybko się wyrównuje.

5. Zapach — świeży i swoisty dla każdego rodzaju mięsa.

6. Ścięgna i stawy — sprężyste i jędrne. Powierzchnie stawowe gładkie i z połyskiem. Płyn stawowy klarowny.

Nie należy do produkcja konserw używać mięsa mrożonego, ponieważ:

a) mięso mrożone w czasie rozmrażania, które poprzedza produkcję, traci dużą stosunkowo ilość soku mięsnego, a więc i pewne ilości białka zawartego w mięsie. Mięso to jest więc mniej wartościowe pod względem odżywczym od mięsa świeżego.

b) w czasie transportu, zmian temperatury, przenoszenia z pomieszczenia do pomieszczenia oraz rozmrażania, mięso to jest narażone na zakażenie drobnoustrojami w znacznie większym stopniu niż mięso świeże.

2. WYMAGANIA W STOSUNKU DO PUSZEK I PRZYPRAW

Konserwy mięsne produkuje się w puszkach metalowych lub słoikach szklanych. Najczęściej używanymi przyprawami są: cebula. papryka, pieprz, sól. saletra, nitryt, cukier i żelatyna.

Puszki

Konserwy mięsne produkuje się w puszkach znormalizowanych, tzn. o ściśle określonych wymiarach, wykonanych z blachy stalowej pokrytej z obu stron warstwą cyny. Niektóre rodzaje konserw a przede wszystkim konserwy pasteryzowane, są produkowane w puszkach wewnątrz lakierowanych. Ostatnio wprowadzono do produkcji konserw mięsnych również opakowania szklane, w których produkuje się konserwy sterylizowane.

Blacha powinna być wykonana ze stali węglowej, miękkiej, powleczonej warstwą cyny, o zawartości minimum 99,8% cyny, przy czym zawartość ołowiu nie może przekraczać 0,1%.

Blacha, z której produkowane są puszki dzieli się na trzy zasadnicze rodzaje w uzależnieniu od stanu powierzchni:

1. Typ HB — należy tu blacha bez znaczniejszych błędów. Puszki wykonane z tej blachy używa się do produkcji konserw pasteryzowanych.

2. Typ W — dopuszczalne są małe uszkodzenia powierzchni w postaci odcisków, czarnych plam, zadrapań powierzchni, bez uszkodzeń pobiały, czyli warstwy cyny. Puszki tego typu są używane do produkcji konserw z mięsa podsmażanego.

3. Typ WW — posiada błędy większe niż typ W. Puszki tego typu są używane do produkcji konserw „we własnym sosie”.

Puszka składa się z płaszcza i dwóch denek. Części te posiadają zagięte brzegi tworzące kołnierz. Przez połączenie kołnierza płaszcza z kołnierzem denka na podwójną zakładkę, otrzymujemy puszkę, która po napełnieniu mięsem i zamknięciu na zamykarce (połączeniu również na podwójną zakładkę wieczka i płaszcza), daje konserwę. Warunkiem szczelności puszki jest, oprócz dokładnego zamknięcia przy pomocy dwóch rolek zamykarki, obecności pierścienia gumowego — tzw. uszczelki gumowej, która przyczepiona jest do wieczka od strony wewnętrznej. Przy niektórych rodzajach konserw np. „polędwicy w puszce”, „szynce”, „wieprzowinie mielonej” — nie stosuje się wieczek z uszczelką gumową, lecz oblutowywanie cyną krawędzi zamknięcia. Płaszcz puszki jest lutowany na styku, albo też łączony na podwójną zakładkę, tworząc tzw. szew puszki.

Głównym warunkiem, jaki stawia się puszkom, jest ich szczelność. Należy z miejsca wyeliminować puszki, które posiadają wady fabryczne — złe spojenia płaszcza puszki, szczeliny na kołnierzu lub też wylewy cyny na lutowaniu szwu. Należy również zbadać stan uszczelki, czy przypadkowo nie jest skruszała.

Przed użyciem puszek do produkcji powinny być one dokładnie wymyte w gorącej wodzie z sodą (2% roztwór), a następnie wypłukane w zimnej wodzie. Następną fazą przygotowania puszek do produkcji, to sterylizacja puszek w strumieniu gorącej pary aż do silnego ich rozgrzania.

Puszki powinny być magazynowane w suchym pomieszczeniu. Przy wyborze pomieszczenia na magazyn należy pamiętać, że puszki zajmują bardzo duże przestrzenie.

Do najważniejszych zagadnień związanych z właściwą gospodarką puszkami w przetwórni należą: a) normatyw zapasu puszek, jaki powinna posiadać każda wytwórnia, b) jakość posiadanych puszek.

Wytwórnia powinna posiadać miesięczny zapas puszek do każdego zaplanowanego asortymentu. Niedysponowanie odpowiednim bieżącym zapasem uderza w ciągłość produkcji i rytmiczność jej wykonywania, uzależnia produkcję od asortymentu puszek posiadanych i wprowadza zamieszanie w planowaniu pracy.

Specjalną uwagę należy zwrócić na jakość puszek. Odbiór puszek powinien odbywać się z wielką skrupulatnością przy udziale przedstawicieli pionu produkcji i działu kontroli technicznej. Należy natychmiast przeprowadzić próbną produkcję z każdego nowego transportu puszek, a zauważone usterki zareklamować w fabryce puszek. Używanie do produkcji puszek z drobnymi nawet usterkami powoduje poważne szkody gospodarcze. Puszki nieszczelne nawet z mikroskopowej wielkości otworami powodują psucie się konserw, a więc niszczenie produktu.

Wymiary puszek używanych do produkcji najbardziej typowych konserw są następujące:

1. Konserwy sterylizowane — puszki okrągłe o wymiarach:

99 X 119 mm 99 X 51 mm

99 X 63 mm 73 X 102,5 mm

2. Konserwy pasteryzowane:

a) szynki — puszki mandolinowe formaty A i G

b) polędwica — puszki o przekroju prostokątnym i wymiarach:

90 X 102 X 310 mm

c) wieprzowina mielona — puszki o przekroju prostokątnym i wymiarach:

90 X 102 X 305 mm

d) cielęcina w puszkach i ozorki w puszkach — puszki w kształcie stożka ściętego i wymiarach:

Ø D 158 mm

Ø d - 130 mm

h= 165 mm

gdzie:

Ø D — przekrój wieczka dolnego

Ø d — przekrój wieczka górnego

h — wysokość puszki.

Opakowania szklane

W roku 1953 przemysł mięsny rozpoczął produkcję konserw w opakowaniach szklanych. Zastosowanie opakowań szklanych spełnia dwa bardzo poważne zadania:

Po pierwsze — przemysł mięsny w ten sposób uniezależnia się od dostaw cyny używanej do wyrobu puszek metalowych, która jest surowcem deficytowym i musi być sprowadzana z zagranicy i za który musimy płacić cennymi dewizami. Zaoszczędzone w ten sposób dewizy można wykorzystać na zakup innych potrzebnych nam jeszcze artykułów. Poza tym cyna używana do wyrobu puszek jest między innymi czynnikiem wpływającym na stosunkowo -wysoką cenę konserw. Wprowadzenie więc opakowania szklanego do produkcji konserw nie tylko obniża cenę za gotowy produkt — ten sam co w puszce metalowej, ale uniezależnia również produkcję konserw od importu cyny.

Po drugie — opakowania szklane z daleko lepszym skutkiem walczą z uprzedzeniem konsumenta do zawartości puszek konserwowych. Konsument nie widząc przez blachę w jakim stanie znajduje się produkt, waha się często przy kupnie. Kupując natomiast konserwy w naczyniu szklanym - widzi co kupuje.

Konserwy mięsne wyrabiane są w słoikach szklanych produkowanych całkowicie w kraju. Pojemność słoików wynosi zwykle 500 g. Słoik zamyka się hermetycznie za pomocą zamykarki, blaszanym wieczkiem. Wieczko zaopatrzone jest w stosunkowo grubą uszczelkę gumową. Zamknięcie słoika szklanego wytrzymuje ciśnienie wewnętrzne do 1 atm., co jest ważne przy sterylizacji konserw.

Sterylizację i chłodzenie konserw w słoikach szklanych przeprowadza się w autoklawach przeciwciśnieniowych. Chłodzenie konserw również odbywa się w autoklawach. W czasie sterylizacji jak i chłodzenia nie należy dopuścić do wahań ciśnienia, ponieważ może to spowodować otwarcie się słoików (Ze względu na to, że tak sterylizacja jak i chłodzenie konserw w szkle następujące bezpośrednio po sterylizacji, dokonuje się w tym samym kotle — autoklaw przeciwciśnieniowy musi spełniać podstawowy warunek, polegający na tym, że ciśnienie w nim w trakcie chłodzenia powinno być równe ciśnieniu w trakcie sterylizacji. Po skończeniu sterylizacji konserw parę spuszcza się, wtłaczając równocześnie zimną wodę, ale o tym samym ciśnieniu, które wytworzyła w autoklawie para. W ten sposób w autoklawie kończy się proces sterylizacji, a zaczyna się chłodzeniu konserw pod tym samym ciśnieniem. Przy jakichkolwiek, nawet minimalnych wahaniach ciśnienia w autoklawie w czasie wykonywania tych 2 procesów, wieczka naczyń szklanych otwierają się a konserwy nie nadają się do spożycia. Ta metoda sterylizacji i chłodzenia dotyczy jedynie konserw w szkle. Konserwy mięsne w puszkach blaszanych są sterylizowane względnie pasteryzowane i wychładzane według metody opisanej w rozdziale pt. „Charakterystyka procesu technologicznego konserw pasteryzowanych”). W słoikach szklanych produkuje się na razie tylko konserwy sterylizowane.

Wychodząc z założenia, że konserwy w szkle stanowią produkt, który przeznaczony jest głównie do szybkiego spożycia, a nie do dłuższego magazynowania, wyrabia się te asortymenty, które gwarantują nabywcy spełnienie czterech warunków:

a) wielką wartość odżywczą konserwy,

b) wielką wartość smakową,

c) urozmaicony wachlarz asortymentów,

d) niską cenę sprzedaży.

Asortyment konserw w szkic jest bogaty i różnorodny jeżeli chodzi o rodzaj surowca używanego do produkcji. Surowcem do produkcji konserw w szkle są również podroby.

Do najbardziej typowych asortymentów konserw w szkle należą:

Flaki wolowe

Gulasz podrobowy z pęcakiem

Pasztety

Golonka wieprzowa z grochem puree

Gulasz podrobowy

Ucho z grochem

Wątróbka podsmażana

Ozór wołowy z grochem

Płucka na kwaśno

Głowizna i golonka w galarecie

Baranina z ryżem

Fasola z parówkami w sosie pomidorowym

Baranina z fasolą

Fasola z boczkiem w sosie pomidorowym

Boczek z grochem

Żeberka w kapuście

Cielęcina z groszkiem

Potrawka cielęca

Nomenklatura konserw w szkle wskazuje, że większość z wymienionych asortymentów stanowią gotowe już potrawy o składzie mięsno-jarzynowym, które mogą być spożywane albo na zimno albo po podgrzaniu. Takie konserwy stanowią wielkie udogodnienie dla kobiet pracujących, a prócz tego są też one nieodzownym i wygodnym zaprowiantowaniem przy dalszych wycieczkach krajoznawczych lub sportowych. Mimo, że dotąd jeszcze nie wszystkie szczegóły procesu technologicznego produkcji konserw w opakowaniu szklanym są dostatecznie opanowane, to jednak uruchomienie tej produkcji należy zaliczyć jako poważny wkład przemysłu mięsnego w realizację zasady podniesienia ilości produkcji i rozszerzenia asortymentów.

Przyprawy

Magazyny przypraw powinny być suche, czyste i często wietrzone. Nie można magazynować przypraw w takim magazynie, gdzie przetrzymuje się jednocześnie materiały wydzielające silne zapachy, jak: nafta, soda, smary, farby itp. Każda partia przypraw, dostarczona do wytwórni musi być zbadana na przydatność do produkcji przez służbę Kontroli Technicznej. Partia przypraw zbadana pod względem jakościowym, zostaje zaopatrzona w świadectwo jakościowe. Przyprawy przed użyciem do produkcji powinny być zbadane organoleptycznie przez majstra lub brygadzistę. Specjalną uwagą należy zwrócić na cebulą, paprykę, pieprz, sól, saletrę, nitryt, cukier i żelatynę.

Cebula — używana do produkcji musi być dojrzała, bez plam, szkodników, chorób, uszkodzeń mechanicznych i zanieczyszczeń. Nic można używać do produkcji cebuli wilgotnej, spleśniałej lub też przejrzałej. Można natomiast używać cebulę suszoną. Cebula suszona powinna być barwy białej lub kremowożółtej oraz musi być dobrze oczyszczona z części niejadalnych. Cebulę suszoną przed użyciem jej do produkcji należy zamoczyć w wodzie.

Wytwórnie zakupują zwykle większe ilości cebuli, która następnie jest magazynowana przez dłuższy okres czasu. Magazynować należy tylko cebulę o średniej wielkości ze szczypiorem całkowicie zasuszonym ze względu na to, że duże cebule łatwo wypuszczają pędy. Cebulę powinno się przetrzymywać w suchych piwnicach lub na poddaszach. W czasie zimy należy zmagazynowaną cebulę przykryć słomą lub matami słomianymi. Nic należy dopuszczać do przemrożenia cebuli. Cebula zamrożona bardzo szybko ulega zgniciu. Cebulę można również magazynować w chłodni. Do produkcji konserw używa się cebuli w stanie surowym i podsmażanym na smalcu.

Papryka. Do niektórych konserw sterylizowanych np. „paprykacz cielęcy” używa się jako przyprawy papryki. Papryka używana do produkcji powinna stanowić drobno-zmielony proszek barwy czerwonej do żółtawoszarawej zależnie od gatunku. Proszek musi być jednorodny pod względem barwy oraz grubości przemiału. W dotyku papryka musi być sucha i nie może sprawiać wrażenia tłustej. Nic należy używać papryki stęchłej. zapleśniałej, wykazującej obecność szkodników np. rozkruszka. Smak papryki używanej do produkcji powinien być lekko piekący, a zapach przyjemny i aromatyczny. Przechowywać paprykę trzeba w magazynach w naczyniach szklanych. Magazyny muszą być suche i zaciemnione, gdyż wilgoć i promienie słoneczne są czynnikami przyspieszającymi jełczenie, czyli rozkład tłuszczu zawartego w papryce.

Pieprz. Do produkcji konserw należy używać pieprzu białego, tzn. jagód pieprzowca zupełnie dojrzałych. Naskórek z tych jagód powinien być usunięty.

W praktyce używa się pieprzu białego, miałko roztartego i przesianego przez gęste sita. Pieprz biały odznacza się delikatniejszym smakiem i zapachem od pieprzu zwykłego, tzn. czarnego. Pieprz biały magazynuje się w suchych i chłodnych magazynach. Oznakami dobrego pieprzu białego są ziarnka jednolitej wielkości, suche i twarde oraz aromatyczny zapach (nie stęchły). Zawartość olejków aromatycznych 5,1—7,4%. Zawartość związków mineralnych 5—7%, wody 7—13%.

W przypadku braku pieprzu białego można używać do produkcji konserw mięsnych również pieprzu czarnego. Są to niedojrzale jagody tego samego krzewu pieprzowca, z których nie zdejmuje się naskórka. Jest on bardziej ostry od pieprzu białego, o smaku lekko gorzkawym. Pieprz czarny dzieli się na trzy gatunki, zależnie od stopnia twardości i barwy jagód:

1) twardy — barwa od czarnej do brązowej,

2) półtwardy — barwa brązowa,

3) miękki — barwa szarobrązowa.

Sól kuchenna. Do peklowania mięsa używa się soli kuchennej, saletry, nitrytu oraz cukru. Sól kuchenna jest to związek chemiczny, tzw. chlorek sodu (NaCl). Sól używana do peklowania oraz jako przyprawa musi odpowiadać następującym warunkom:

Barwa biała bez zapachu i zanieczyszczeń. 5% roztwór soli kuchennej musi być wyraźnie słony. Najlepszym gatunkiem soli kuchennej do peklowania jest tzw. warzonka. Sól kuchenna powinna zawierać nie mniej niż 97,5% chlorku sodu, licząc na suchą masę. Zanieczyszczenie soli kuchennej chlorkami wapnia i magnezu oraz siarczanem sodu, solami żelaza i solami amonowymi wpływa ujemnie na mięso peklowane, powodują zahamowanie lub znaczne zmniejszenie procesu przenikania soli do mięsa oraz nadają mięsu peklowanemu gorzkawy posmak. Sól kuchenną należy magazynować w pomieszczeniach suchych, gdyż z łatwością nasyca się ona wilgocią. W pomieszczeniach, gdzie magazynuje się sól nie należy przetrzymywać materiałów takich, jak nafta_: smary, farby itp.. gdyż łatwo wchłania ona obce zapachy.

Saletra. Do peklowania mięsa używa się przede wszystkim saletry potasowej (azotan potasu), a niekiedy saletry sodowej. Saletra jest to bezbarwna sól krystaliczna o smaku gorzkawosłonym. Zawartość wody w saletrze wynosi do 1%. Zawartość azotanu potasu nie może być mniejsza niż 98% w przeliczeniu na suchą masę. Przy stosowaniu saletry sodowej używa się jej więcej niż saletry potasowej z uwagi na różnicę ciężaru atomowego sodu i potasu. Niedopuszczalna jest zawartość w saletrze chloranów i soli metali ciężkich, gdyż wpływają one bardzo ujemnie na jakość mięsa peklowanego.

Nitryt — czyli azotan sodu powinien zawierać nie mniej niż 95% azotanu. Zawartość wody 1—3%. Nitryt może być używany do peklowania tylko w rozczynie wodnym. Nie można go używać na sucho, gdyż może to spowodować koncentrację nitrytu w jednym miejscu, a tym samym możliwość zatrucia.

Cukier. Do niektórych solanek nastrzykowych i zalewowych używany jest także cukier. Powszechnie używany jest, jak wiadomo, cukier produkowany z buraków cukrowych, z tym, że przeznaczony do produkcji konserw mięsnych powinien być koloru czysto białego, z dopuszczalnym ewentualnie lekkim odcieniem niebieskim. Przy rozpuszczaniu w solance cukier nie może dawać osadu. Rozpuszczalność cukru wzrasta wraz z wzrostem temperatury wody, w której jest rozpuszczany.

Żelatyna. W celu wytworzenia spoistej galarety z soku mięsnego wydzielanego w trakcie sterylizacji lub pasteryzacji, używa się do produkcji konserw mięsnych żelatyny. W praktyce używa się zarówno żelatyny mielonej tak zwanej „sproszkowanej”, jak też w listkach. Żelatyna jest to produkt białkowy otrzymany przez przemianę, wskutek stosowanych w produkcji żelatyny procesów fizykochemicznych, nierozpuszczalnego kolagenu znajdującego się w tkankach zwierzęcych, na glutynę. Cechy fizyczne dobrej żelatyny są następujące:

Zapach — bez zapachu, niedopuszczalny jest zapach kleju.

Smak — swoisty dla żelatyny.

Barwa — jasnosłomkowa.

Przezroczystość — dopuszcza się bardzo lekkie zmętnienie.

Zanieczyszczenia — żelatyna powinna być wolna od zanieczyszczeń.

Temperatura topnienia — minimalna plus 31°C.

Zdolność żelatynowania — minimalna, 1% roztwór w temperaturze 10° C w czasie 4 godzin.

Wilgotność maksymalna — 16%.

Niedopuszczalna obecność wody utlenionej.

Zawartość metali szkodliwych dla zdrowia nie może w żelatynie przekraczać poniżej podanych granic:

miedź — 0,003% ołów — 0,0007%

arsen — 0,0001% cynk — 0,01%

Nie dopuszcza się w żelatynie również obecności drobnoustrojów. Obecność drobnoustrojów z grupy pałeczki okrężnicy dyskwalifikuje żelatynę do celów konserwowych. Dopuszcza się obecność drobnoustrojów wegetatywnych w ilości do 300 000 sztuk w 1 g.

Przy produkcji szynek i łopatki w puszce, cielęciny w puszce, polędwicy i ozorków w puszce, należy zwracać szczególną uwagę na jakość żelatyny używanej do celów konserwowych, ponieważ żelatyna zakażona jest bezpośrednią przyczyną bombaży całych partii produkowanych konserw. Użycie nieodpowiedniej żelatyny przyczynia się również do odbarwień konserwy w miejscu zetknięcia się mięsa z żelatyną. W takich przypadkach, o ile są to konserwy eksportowe, nie mogą być one np. wysyłane za granicę, jako odbiegające od standardu. Wielką również uwagę należy zwrócić na zapach żelatyny. Wyczuwalny zapach kleju eliminuje żelatynę z produkcji. Takiej żelatyny nie wolno używać, tym więcej, że zapach ten wzmacnia się znacznie w trakcie sterylizacji, względnie pasteryzacji, wskutek czego konserwa staje się niejadalną. Dlatego też do produkcji konserw należy używać żelatyny najwyższych klas.

Żelatyną należy magazynować w pomieszczeniach suchych i chłodnych, zabezpieczając ją przed działaniem promieni słonecznych. W magazynach nie wolno równocześnie przetrzymywać produktów o silnych lub odrażających zapachach.

Zależnie od jakości żelatynę klasyfikuje się na trzy klasy:

Woda — używana do produkcji konserw odpowiadać musi wszystkim warunkom stawianym wodzie do picia. Woda nie może zawierać drobnoustrojów gnilnych, chorobotwórczych oraz substancji organicznych. Woda używana do produkcji powinna być zupełnie klarowna, bez zapachu i wykazywać reakcję obojętną. Do użytku w przetwórniach dostarczana jest woda przez własne studnie lub też wodociągi. Nie można używać wody zanieczyszczonej siarczanem sodowym, siarczanem wapnia, chlorkiem magnezu, gdyż obecność tych soli nadaje konserwom gorzkawy posmak. Zawartość soli amonowej w wodzie lub też amoniaku wykluczają jej użycie, ponieważ obecność tych związków świadczy, że woda pochodzi z miejsca, gdzie gniją substancje organiczne. Dlatego też wodę należy oddawać do analizy co najmniej dwukrotnie w ciągu roku do Miejscowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej.

Edited September 23, 2015 by Maxell

Maxell · September 23, 2015

ROZDZIAŁ III

KONSERWY PASTERYZOWANE

Produkcja konserw pasteryzowanych polega na wykonaniu następujących czynności i procesów produkcyjnych:

1. Wykrawanie surowca

2. Peklowanie

3. Ociekanie

4. Blanszowanie

5. Mycie półfabrykatów

6. Obsuszka i wędzenie

7. Obróbka surowca przed puszkowaniem

8. Napełnianie puszek, zamykanie, oblutowywanie, ewakuacja powietrza

9. Pasteryzacja

10. Studzenie konserw

11. Badanie trwałości

12. Magazynowanie

13. Przygotowanie do wysyłki

Każda czynność produkcyjna powinna być wykonywana w ten sposób, aby mogła przynieść wytwórni jak największe korzyści gospodarcze. Przy wykonywaniu swych czynności pracownicy nie mogą zapominać o tym, że każde posunięcie produkcyjne powinno być uzasadnione procesem technologicznym i końcowymi wynikami gospodarczymi.

1. WYKRAWANIE SUROWCA

Wykrawanie surowca polega na wycięciu z tuszy mięsnej, względnie z części zasadniczej otrzymanej z rozbioru, tych elementów mięsa, które przeznacza się do produkcji, a więc np. szynek, polędwicy, łopatek, ozorków. Pod pojęciem wykrawania mięsa należy w tym przypadku rozumieć również „trybowanie” czyli oddzielanie mięsa od kości przy przygotowywaniu surowca do takich konserw jak np. „cielęcina w puszce” albo „wieprzowina mielona”. Do wykrawania surowca na produkcję konserw pasteryzowanych należy przeznaczyć pracowników o wysokich kwalifikacjach fachowych. Jeśli zakład produkuje kilka asortymentów konserw pasteryzowanych, muszą to być bezwzględnie jedni z najlepszych fachowców jakimi zakład dysponuje.

Niedostateczne przygotowanie fachowe odzwierciedla się natychmiast w gospodarczych wynikach działalności produkcyjnej wytwórni. Może to mieć miejsce np. przy nieprawidłowym wycięciu polędwic do produkcji polędwicy w puszce (powyżej trzeciego żebra a więc na przedłużeniu mięśni karku). Polędwica taka może być w tym stanie nawet zapeklowana, przejść przez obsuszkę i wędzenie i dopiero przy końcowej obróbce, przed włożeniem do puszki zostać wysortowana. Jasne jest więc, że zakład w tym przypadku poniósł pewne straty w postaci kosztów robocizny i materiałów pomocniczych, które niepotrzebnie zostały włożone w obróbkę surowca nic nadającego się do danej produkcji i który w związku z tym powinien być już przy wykrawaniu bezwzględnie wysortowany. Wykrawanie polędwic o silnym „marmurku" również powoduje znaczne straty, gdyż takie polędwice są nie dopuszczane do eksportu.

Polędwica w puszkach

Wycinanie polędwicy (schabu) powinno nastąpić między 3 a 5 żebrem tzn. w miejscu, gdzie kończą się mięśnie karkówki. Polędwice nie mogą być przetłuszczone tkanką tłuszczową śródtkankową. Również niedopuszczalny jest silny marmurek. Wymagania np. odbiorcy zagranicznego są w tym przypadku bardzo ostro określone i dla uniknięcia strat gospodarczych powinny być przestrzegane. Odbiorca zagraniczny nie życzy sobie polędwic przetłuszczonych i o tym powinien wiedzieć już ten pracownik, który wykrawa schaby z półtuszy.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest sprawa długości odcinanych schabów i wycinanych z nich polędwic. Należy pamiętać, że długość puszki, w której produkuje się polędwice wynosi 305 mm. W praktyce schaby wycina się jednak nieco dłuższe biorąc pod uwagę, że polędwica w czasie peklowania i wędzenia trochę kurczy się, a poza tym końce polędwic zostaną odcięte podczas ostatecznego oczyszczania przed puszkowaniem. Niemniej jednak przekazywanie do peklowni zbyt długich polędwic, powoduje nieosiąganie ustalonych przeciętnych wydajności produkcyjnych ze względu na duże odpady. Zbyt duży odpad produkcyjny spowodowany przycinaniem za długich polędwic może spowodować obniżenie wydajności nawet o 8% w porównaniu do przeciętnie uzyskiwanej.

Do produkcji „polędwic w puszkach" nie można przeznaczać surowca pochodzącego od sztuk starych, chorych, knurów, późnych kastratów, macior względnie sztuk wychudzonych, jak również polędwic uprzednio mrożonych.

Wieprzowina mielona

Do produkcji dobiera się mięso wieprzowe według składu ustalonego przez recepturę. Nie może to być mięso mrożone, pochodzące z rozbioru boczku, jak również nie może ono zawierać grubszych warstw tłuszczu zewnętrznego. Wieprzowiny mrożonej nie należy używać zarówno ze względu na mniejszą wartość odżywczą i kulinarną, jak również ze względu na większe możliwości zakażenia się tego surowca w czasie rozmrażania. Dobór odpowiedniego surowca wywiera decydujący wpływ na jakość gotowego produktu.

Norma produkcyjna „wieprzowiny mielonej” przewiduje w składzie konserwy 23—27% tłuszczu (badanie analityczne). Dobór surowca zbyt tłustego może spowodować wytapianie się tłuszczu w puszce, zbyt biały przekrój gotowego produktu, a nawet w pewnym stopniu przyczynić się do osłabienia wyników pasteryzacji, co w rezultacie prowadzi do obniżenia jakości gotowego produktu.

Wieprzowina mielona jest konserwą szczególnie trudną do pasteryzacji ze względu na stosunkowo duży blok rozdrobnionego mięsa oraz dużą zawartość tłuszczu, który jako zły przewodnik ciepła utrudnia przenikanie ciepła w czasie pasteryzacji. Wybór więc zbyt tłustego surowca może w niektórych przypadkach przyczynić się nawet do powstawania bombaży w gotowym produkcie, a tym samym do szczególnie znacznych strat na tym odcinku produkcji.

Ozorki wieprzowe i cielęce w puszce

Do produkcji ozorków wieprzowych odcina się surowiec od ośrodków (podrobów) ukośnie, podobnie jak ozorki cielęce z łbów cielęcych. Obydwa gatunki ozorków należy odcinać bez tłustej nasady. Pozostawianie nasady ozorków zwiększa bowiem odpad produkcyjny przed puszkowaniem, a tym samym obniża o kilka procent wydajność produkcyjną.

Na produkcję ozorków należy przeznaczyć tylko i wyłącznie surowiec chudy, a więc pochodzący z uboju młodej trzody chlewnej. Najlepszym surowcem są ozorki uzyskiwane z uboju trzody bekonowej, tzn. 7—9 miesięcznej. Najbardziej typową wada naszej produkcji ozorków w puszkach na rynkach zagranicznych jest właśnie ich przetłuszczenie. Podczas prób kontrolnych konserwy takie mają na powierzchni warstwę wytopionego tłuszczu o grubości często większej niż 2 cm. co jest niedopuszczalne.

Dobór surowca na produkcję ozorków jest trudny i musi być wykonywany przez wysoko kwalifikowanego fachowca, tym więcej, że każda wytwórnia otrzymuje zwykle surowiec z kilku okolicznych rzeźni. Znane są wprawdzie naukowo opracowane metody zapobiegawcze wytapiania się tłuszczu z tłustych ozorków w czasie pasteryzacji, jak na przykład dwukrotne blanszowanie surowca przed produkcją, jednak najważniejszym warunkiem otrzymania wysokiej jakości produktu jest zawsze dobór odpowiednio chudego surowca, oraz prawidłowa obróbka mechaniczna. Na ozorkach występują ciemne plamy (na wieprzowych częściej niż na cielęcych), które uwidaczniają się po blanszowaniu i pasteryzacji. Plamy te obniżają jakość gotowego produktu i dlatego ozorki takie nie mogą być używane do produkcji. Zupełnie drobne, powierzchowne tylko plamy, można usunąć za pomocą noża, natomiast ozorki z silną plamistością należy z produkcji bezwzględnie usuwać.

Cielęcina w puszkach

Do produkcji cielęciny w puszkach wybierać należy tusze cieląt karmionych mlekiem, poddanych ubojowi co najmniej czternaście dni po urodzeniu. Tusze powinny być pełnomięsne, zakwalifikowane po uboju do I albo II klasy. Surowiec pochodzący z cieląt młodszych niż 14 dni jest surowcem zbyt wodnistym, aby mógł dać dobry produkt o pełnej wartości smakowej i kalorycznej utrzymujący się w ustalonym standardzie. Cielęta karmione mlekiem mają mięso białe, jędrne i elastyczne. Do produkcji używa się mięsa z całych cieląt, jednakże lepsze efekty osiąga się przeznaczając do wykrawania tylko zady cielęce. Tusze III klasy nie nadają się do produkcji „cielęciny w puszkach” ze względu na słabe umięśnienie.

Szynki i łopatki w puszkach

Surowcem do produkcji szynek i łopatek w puszce, są szynki i łopatki pochodzące od sztuk młodych, pełnomięsnych, ubitych w wieku 7—9 miesięcy. Żywiec przeznaczony do produkcji szynek powinien być karmiony paszą treściwą tak, aby w podanym okresie czasu osiągnął wagę 90—110 kg. Nie wolno dopuścić do produkcji szynek pochodzących od macior, późnych kastratów, knurów, jak również z sztuk wychudzonych. Waga szynki powinna wahać się w granicach 7—8 kg, waga łopatki od 3,5 do 4,5 kg.

Szynki odcina się od półtusz w odległości od 6—8 cm ku przodowi od spojenia łonowego oraz między kością krzyżową, a pierwszym kręgiem ogonowym. Nogę odcina się od szynki w odległości około 2 cm powyżej stawu skokowego przez środek guza piętowego kości piętowej. Szynki oddziela się od półtuszy za pomocą piłki. Nie należy szynek oddzielać toporem, gdyż taki sposób odcinania powoduje rozrywanie mięśni i powstawanie skrawków mięsa oraz strzępków kości przenikających często do mięsa. Odcina się szynki po upływie około 36 godzin od uboju, poddaje się je wstępnej obróbce, następnie ochładza przez 24 godziny. Najpóźniej w 96 godzin po uboju szynki zostają poddawane nastrzykiwaniu w peklowni.

Istotnym zagadnieniem przy wychładzaniu półtusz, których szynki są przeznaczone na produkcję konserw jest możliwie jak najszybszy sposób wychładzania. Im szybciej szynka wychłodzi się, tym łatwiejszy jest do opanowania problem ilości galarety w gotowym produkcie. Nie należy peklować szynek starszych ze względu na zbyt daleko posunięty proces dojrzewania, który wskutek rozluźnienia i zniszczenia pierwotnej spoistości tkanki mięsnej może dać w rezultacie szynki o zbyt wysokim procencie galarety.

Niedopuszczalne jest przeznaczanie do produkcji szynek oślizłych, zaparzonych i wykazujących inne oznaki rozpoczętego procesu psucia się mięsa. Specjalnie niebezpieczne jest zaparzenie mięsa. Powstaje ono najczęściej przez złe lub niedostateczne odparowanie tusz po uboju. Połówki rozwieszone po ostatecznej toalecie poubojowej na rozpinaczach, zbite gęsto w przewiewni i przedchłodni, stykające się ze sobą — nie mogą prawidłowo odparować. Dlatego też półtuszom, których szynki mają być przeznaczone do produkcji konserw należy zapewnić dobry przebieg ostygania. Mięso zaparzone poza niepożądanymi zmianami chemicznymi jest białe. Takie mięso jest określone w praktyce jako ,,mięso rybie”.

Szynki przeznaczone na konserwy nie mogą być przetłuszczone, nie mogą wykazywać przekrwień ani też jakichkolwiek uszkodzeń tkanki mięsnej i tłuszczu. Barwa mięsa szynki powinna być intensywnie różowa. Niedopuszczalne są zabarwienia białoszare, żółtawe lub zielonawe. Barwa tłuszczu otaczającego mięso powinna być biała, konsystencja mięśni jędrna i elastyczna. Przy ucisku palcem z mięsa nie powinien wydzielać się sok mięsny, co jest oznaką, że szynka nie jest przejrzała. Powierzchnia szynki powinna być czysta, dokładnie oczyszczona ze szczeciny i lekko obeschnięta. Szynki muszą posiadać nieuszkodzone naczynia krwionośne. Specjalnie ważna jest tętnica biodrowa, która musi wystawać poza mięso co najmniej na 3 cm. Za pomocą tej tętnicy dokonuje się nastrzyku solanki. Przed dokonaniem nastrzyku szynki powinny być wychłodzone do temperatury od 4° do 6°. Temperaturę wewnątrz szynki bada się specjalnym termometrem z metalową oprawą umożliwiającą wbicie termometru w głąb mięsa. Jakiekolwiek bądź odchylenia od podanych wyżej wymagań powodują konieczność wysortowywania szynek, przyczyniającego się do poważnych strat wytwórni. Skrupulatny dobór surowca i ścisłe przestrzeganie dyscypliny technologicznej w doborze surowca dokonywanym przez wysoko kwalifikowanych pracowników, świadomych odpowiedzialności społecznej i materialnej swego zakładu produkcyjnego, może wiele zdziałać na odcinku walki o racjonalną gospodarkę surowcem i obniżkę kosztów własnych produkcji.

2. PEKLOWANIE SUROWCA

Przy produkcji konserw pasteryzowanych stosujemy różne metody peklowania surowca. Przygotowując surowiec do produkcji konserwy „wieprzowiny mielonej” stosujemy peklowanie na sucho za pomocą mieszanki soli peklującej. Przy produkcji „polędwicy w puszce”, „ozorków” i „cielęciny”, stosujemy peklowanie zalewowe, natomiast przy produkcji „szynek” i „łopatek” w puszkach, w powszechnym użyciu jest kombinowany sposób peklowania polegający na doarteryjnym nastrzyku solanki do wewnątrz mięśni szynki, a następnie peklowaniu zalewowym.

Do peklowania surowca przeznaczonego na wszystkie asortymenty konserw pasteryzowanych, używa się mieszaniny składającej się z soli kuchennej, saletry potasowej (azotanu potasu) oraz nitrytu czyli azotynu sodu. Do sporządzania solanki zalewowej do peklowania polędwic oraz ozorków, jak również solanki nastrzykowej przy produkcji szynek dodaje się także cukru.

Zasadnicze działanie peklowania polega z jednej strony na odciąganiu z tkanki mięsnej wody (proces odwodnienia), z drugiej zaś na hamowaniu żywotności drobnoustrojów przez nasycanie tkanki mięsnej roztworem soli kuchennej. Zawartość wody, która w surowym mięsie wynosi od 60 do 80% obniża się znacznie w czasie peklowania. Mylne jest pojęcie, że można „uratować” mięso, które już jest w stanie rozkładu przez zasolenie. Solenie może tylko nieco zwolnić przebieg procesu gnicia, lecz nigdy nie przerwie go.

Nitryt, czyli azotyn sodowy używany do peklowania jest silną trucizną. Dlatego też zapas nitrytu powinien znajdować się pod kontrolą lekarza weterynarii. Wytwórnia obowiązana jest prowadzić tak zwaną książkę nitrytu, w której zapisywane jest każdorazowe pobieranie porcji nitrytu do produkcji. Ze względu na trujące własności nitrytu, jego procentowy udział nie może przekraczać 0,5% całości mieszanki soli używanej do peklowania. Zawartość nitrytu w mięsie nie może przekroczyć 0,02%. Wyższa zawartość nitrytu w tkance mięsnej powoduje w ustroju człowieka rozkład krwi, zmniejszenie ciśnienia w tętnicach i silne działanie na rytm serca.

Zachodzi w związku z tym pytanie po co używa się nitrytu do peklowania surowca przeznaczonego na produkcję konserw pasteryzowanych? Wyjaśnienie tkwi w tym, że mięso peklowane samą solą odbarwia się i przyjmuje barwę szarosinawą. Barwa ta sprawia nieprzyjemne wrażenie i obniża znacznie wartości organoleptyczne mięsa peklowanego. Chcąc zachować w mięsie peklowanym ładną intensywną, różową barwę zaczęto w praktyce dodawać saletry, a następnie nitrytu. Saletra nie ma własności konserwującej. Pod wpływem bakterii denitryfikujących saletra redukuje się do azotynów, a tlenki azotu łączą się z hemoglobiną krwi nadając różową barwę zachowującą się nawet po pieczeniu lub gotowaniu mięsa za peklowanego. W tym przypadku widzimy, że bakterie, z którymi pracownik przemysłu mięsnego prowadzi bezwzględną walkę, przychodzą mu z pomocą. Fakt, że redukcja azotanu w azotyn następuje drogą działania bakterii denitryfikujących, łatwo jest udowodnić przez peklowanie mięsa w sterylizowanym roztworze saletry. Redukcja azotanu w azotyn wówczas nie nastąpi i barwa mięsa pozostanie bez zmiany.

Ze względu na to. że proces denitryfikacji, czyli zamiany azotanu w azotyn przy pomocy działania bakterii jest zbyt wolny, a przemysłowa produkcja wymaga szybszego tempa poszczególnych procesów produkcyjnych — nowoczesna technologia przyspiesza ten proces przez bezpośredni dodatek nitrytu do peklowania mięsa.

Bardzo ciekawym zagadnieniem jest rozmieszczenie koncentracji poszczególnych składników solanki w basenach do peklowania. W czasie peklowania np. szynek czy też cielęciny istnieje odwrotna współzależność pomiędzy koncentracją azotynu, a koncentracją soli kuchennej na każdej głębokości basenu, koncentracja azotynu jest największa w górnych warstwach solanki ze zmniejszaniem się w dół, wówczas gdy koncentracja soli kuchennej zmniejsza się w odwrotnym kierunku tzn. wzrasta w kierunku od góry do dołu. Badania uczonych wykazały, że wzrostowi azotynów sprzyja nie tylko niska koncentracja soli kuchennej, lecz także wyższa temperatura oraz niska koncentracja azotanów. Praktycznym wnioskiem, jaki należy wyciągnąć z tej różnorodnej koncentracji poszczególnych składników solanki na różnych poziomach jest to, że surowiec w czasie peklowania powinien być dość często przekładany w basenie. Naturalnie nie dotyczy to szynek, które pełny skład mieszanki peklującej otrzymały w postaci nastrzyku solanki. Należy natomiast stosować przekładanie surowca przy peklowaniu cielęciny czy też ozorków, gdyż tylko w ten sposób można otrzymać surowiec jednolicie przepeklowany.

Ponieważ w solankach peklujących znajduje się również cukier, rozwijają się w nich bakterie kwasu mlekowego. Odczyn solanki staje się wtedy lekko kwaśny, co jest najlepszą ochroną przed rozwojem bakterii gnilnych rozwijających się tylko w środowisku zasadowym lub obojętnym. Cukier do solanek stosuje się również ze względu na łagodzenie smaku mięsa peklowanego. W rozwoju bakterii kwasu mlekowego w solankach z cukrom, po raz drugi widzimy korzystną dla nas „współpracę" niektórych gatunków bakterii.

Przygotowanie solanki do produkcji powinno odbywać się co najmniej na jeden dzień przed jej użyciem, a to dlatego, aby dać jej możność wychłodzenia, jak również w celu usunięcia zanieczyszczeń, które znajdują się w solance. Solankę nastrzykową do szynek przyrządza się w przeznaczonych do tego celu naczyniach, gotując razem wszystkie składniki mieszanki peklującej z wyjątkiem nitrytu, który dodaje się dopiero po zakończonym gotowaniu. Przy sporządzaniu mieszanki peklującej do „wieprzowiny mielonej”, nitryt rozpuszcza się w odpowiedniej ilości wody i skrapia się otrzymanym w ten sposób rozczynem resztę mieszanki. Nie wolno używać do peklowania takiej mieszanki soli, do której nitryt był dodany na sucho. Nitryt rozpuszczamy w wodzie biorąc na 3 g nitrytu około 50 g wody.

W trakcie peklowania w solankach mięso zyskuje na wadze od 2 do 5% pierwotnej wagi, zależnie od długości peklowania oraz od stężenia solanki, jak również w zależności od gatunku mięsa peklowanego. Przy długich okresach peklowania, które zresztą nie są stosowane przy przygotowywaniu surowca do produkcji konserw pasteryzowanych, mięso zyskuje na wadze nawet do 13%. Przy peklowaniu na sucho np. przy „wieprzowinie mielonej” mięso traci na wadze wskutek wypływu soku mięsnego (odwadniające działanie soli kuchennej).

W trakcie peklowania skład chemiczny mięsa ulega zmianie. Zmiana składu chemicznego polega na utracie w czasie peklowania substancji azotowych (ok. 2,14%), soli potasowych, kwasu fosforowego (ok. 50%) oraz ciał wyciągowych. Wskutek tego mięso peklowane posiada nie tylko mniejszą wartość odżywczą, ale także jest mniej strawne, niż mięso świeże.

Nie chcąc dopuścić do tych strat mięso do produkcji konserw pasteryzowanych musi być peklowane stosunkowo szybko i przy niedużych stężeniach solanek. I tak np.

1. Mięso na „wieprzowinę mieloną” jest peklowane na sucho przez 36 godzin.

2. Szynki otrzymują doarteryjny nastrzyk solanki o stężeniu 24° Be w ilaści 6% w stosunku do wagi szynki. Okres peklowania zalewowego szynek wynosi 2 doby w solance o stężeniu 16° Be.

3. Polędwice są peklowane w solance o stężeniu 8—9° Be przez 3 doby z tym, że uprzednio naciera się je solą, zużywając na 100 kg polędwic 2 kg soli kuchennej.

4. Okres peklowania cielęciny wynosi 4—6 dni w solance o stężeniu 14° Be. Przed włożeniem do solanki cielęcinę rozdrobnioną, przesala się na sucho mieszanką soli kuchennej i saletry potasowej w stosunku 100 kg soli kuchennej na 0,25 kg saletry potasowej. Zużycie mieszanki 2 kg na 100 kg mięsa.

5. Peklowanie ozorków trwa 4—6 dni w solance o stężeniu 14⁰ Be. Zużycie solanki zalewowej w uzależnieniu od rodzaju surowca wynosi od 40—60 l na 100 kg mięsa.

Peklując surowiec taki jak ozorki, szynki, cielęcinę i polędwicę zużywa się solankę jednokrotnie, tzn., że surowiec w jednej solance można peklować tylko jeden raz. Solankę zużytą przeznacza się do peklowania innych elementów mięsa nie przeznaczonych na produkcję eksportową. Zużycie jednokrotne solanki jest uzasadnione koniecznością walki z zakażeniem mięsa peklowanego drobnoustrojami gnilnymi, biorącą pod uwagę, że mięso często pochodzi z przerzutów z innych zakładów i może być powierzchownie zakażone. Ponadto w czasie peklowania wyługowywuje się z mięsa białko wskutek czego w solance używanej kilkakrotnie mogą wytworzyć się doskonałe warunki dla rozwoju bakterii gnilnych.

Peklowanie surowca przeznaczonego do produkcji konserw pasteryzowanych odbywa się w basenach cementowych albo w kadziach dębowych, które są coraz rzadziej używane. Na korzyść używania basenów cementowych przemawia łatwość utrzymywania ich w czystości, dezynfekcji itd. Starzy praktycy natomiast twierdzą, że peklowanie w kadziach dębowych daje lepsze wyniki smakowe.

Ogólnie biorąc, na szybkość peklowania wpływają następujące czynniki:

1) koncentracja roztworu soli — większa koncentracja soli w solance powoduje szybsze przenikanie soli do mięsa, a tym samym skraca okres peklowania,

2) temperatura w peklowni — w niższych temperaturach proces peklowania zachodzi wolniej wskutek utrudnionej dyfuzji,

3) skład chemiczny soli — najlepiej pekluje sól kuchenna o jak najmniejszym zanieczyszczeniu chlorkami wapnia i magnezu, które działają hamująco na szybkość peklowania. Zanieczyszczenia soli kuchennej używanej do peklowania są specjalnie groźne w okresie letnim, w którym zmniejszenie szybkości peklowania może doprowadzić do zepsucia surowca (mięsa). Poza tym chlorki wapnia i magnezu nadają soli gorzkawy smak, udzielający się często mięsu.

4) skład chemiczny mięsa: jako generalną zasadę można w tym przypadku przyjąć, że im więcej mięso zawiera tłuszczu tym mniej zawiera wody, a tym samym proces peklowania powinien być dłuższy.

3. OCIEKANIE

Ociekanie surowca peklowanego ma miejsce przy produkcji szynek i łopatek w puszkach, polędwic w puszkach, ozorków i cielęciny.

Proces ten przeprowadza się w pomieszczeniach chłodzonych (temperatura 4 do 6° C o silnym przewiewie), które powinny być odgrodzone od peklowni ze względu na to, że peklownie posiadają zawsze wyższą wilgotność powietrza. Duża wilgotność powietrza działa hamująco na normalny proces technologiczny ociekania, który ze względu na zachodzące w tym czasie zmiany w mięsie, uzyskał także nazwę dojrzewania (nie mylić z dojrzewaniem mięsa po uboju). W trakcie ociekania następuje nie tylko obsychanie mięsa, podczas którego surowiec traci w naturalny sposób nadmiar soków oraz solanki, lecz także proces dojrzewania w postaci częściowego rozbicia białka mięsnego na aminokwasy, co w wysokim stopniu wpływa dodatnio na smak gotowego produktu. W trakcie tego dojrzewania tkanka mięsna zmienia swoje własności, mięso traci smak surowizny, wytwarzają się produkty nadające mięsu specyficzny smak i aromat.

Ubytek solanki, jak również ubytek soku mięsnego wskutek ucisku, jaki wywiera się na mięso drogą układania go w wysokie stosy, posiada duży wpływ na zawartość galarety w gotowym produkcie. Każdy rodzaj konserwy pasteryzowanej musi mieć ściśle określoną zawartość galarety. Przekroczenie tej granicy powoduje dyskwalifikację produkcji, gdyż obniża się w ten sposób jej wartość handlową. Z tego też względu ususzka, która zachodzi w czasie dojrzewania jest wielce pomocna do osiągnięcia wymaganego standardu. Na ten moment zwraca się szczególną uwagę przy szynkach i polędwicach.

Szynki i polędwice układa się bardzo ściśle w stosunkowo wysokie stosy, które powinny być dwukrotnie przekładane w trakcie ociekania (dojrzewania). Przekładanie polega na ułożeniu szynek leżących w górnych warstwach stosu na dół stosu i odwrotnie, stwarzając w ten sposób jednolity wypływ solanki i soku mięsnego z całej partii szynek poddanych ociekaniu. Przekładanie ma równocześnie dość duży wpływ na jednolite przepeklowanie całej partii. Szynki w czasie ociekania powinny być układane lekko ukośnie, gdyż zapobiega to tworzeniu się między warstwami „sadzawek” powstałych z solanki i soku mięsnego. Ukośne ułożenie szynek umożliwia również dobre spływanie wyciśniętej solanki. Okres ociekania jest różny i wynosi:

dla szynek i łopatek 8 dni

dla polędwic 5 dni

dla ozorków 12 godzin.

Surowiec peklowany na cielęcinę i wieprzowinę mieloną nie przechodzi procesu ociekania. Szynki ociekają w specjalnych kojcach z drzewa bezwonnego. Konstrukcja kojca powinna zapewnić łatwość ich rozkładania w celu przeprowadzenia dezynfekcji. Polędwice do ociekania układa się ściśle w 6 do 8 warstw na wysokość. Ozorki najlepiej ociekają w ażurowych skrzyniach, również z drzewa bezwonnego.

Należy dbać o bezwzględną czystość pomieszczeń i urządzeń ociekalni. Pracownicy zatrudnieni w peklowni i ociekalni muszą mieć specjalną odzież ochronną. Należy także zwracać uwagę na to, aby peklownia i ociekalnia nie były miejscem, przez które przechodzą pracownicy z innych działów. Ociekalnia brudna, bez systematycznej okresowej dezynfekcji, doprowadza zawsze do zakazania surowca, a tym samym do poważnych strat dla zakładu.

4. BLANSZOWANIE

Cielęcina i ozorki w puszkach przed zapuszkowaniem przechodzą proces blanszowania, czyli parzenia.

Cielęcinę parzy się w kotłach z wrzącą wodą w ciągu 25 minut. Temperatura wody powinna wynosić w czasie parzenia 95—100°C. Zawartość kotła należy dokładnie mieszać, aby otrzymać surowiec równomiernie sparzony.

W czasie parzenia mięso cielęce traci pewne ilości wody, substancji wyciągowych, soli mineralnych oraz tłuszczu. Powstaje w ten sposób strata na wadze, która może wynosić od 20 do 24% pierwotnej wagi. Dobrze przeprowadzone parzenie cielęciny zapewnia osiągnięcie prawidłowej wydajności produkcyjnej w wysokości 70—75%, obliczanej w stosunku do wagi surowca pobranego z peklowni. Reszta straty powstaje w trakcie końcowej obróbki surowca już blanszowanego przed zapakowaniem. Zbyt silne względnie zbyt długie parzenie powoduje powstawanie nadmiernie wielkich ubytków, a tym samym obniża wydajność produkcyjną. Z drugiej jednak strony puszkowanie cielęciny niedostatecznie sparzonej powoduje w czasie pasteryzacji silne wyługowanie białka, które następnie wytrąca się w zalewie żelatynowej w postaci strzępków lub białych pasm, które dyskwalifikują gotowy produkt.

Blanszowanie mięsa cielęcego jest ważną fazą produkcji cielęciny w puszkach. Jednym z podstawowych kryteriów dyskwalifikacji gotowego produktu, jest zbytnia kruchość mięsa świadcząca o przegotowaniu lub też zbytnia twardość mięsa świadcząca o niedogotowaniu. Należy podkreślić, że na przegotowanie lub też niedogotowanie konserwy w trakcie pasteryzacji, ma właśnie duży wpływ poprzedzający proces blanszowania. Rosołu, który powstał w trakcie parzenia cielęciny, nie używa się jako zalewy. Do zalania włożonej do puszki cielęciny używa się specjalnie przyrządzonej zalewy z żelatyny.

Bardziej skomplikowane jest parzenie ozorków wieprzowych. Blanszowanie ozorków przed obróbką — w sposób normalnie przeprowadzany, a więc około 90 minut w temperaturze 100°C, nie daje dobrych rezultatów, zwłaszcza gdy surowiec jest lekko przetłuszczony. W tym przypadku w czasie pasteryzacji tłuszcz wytapia się, co zalicza się do wad gotowego produktu. Dlatego też słuszniejszym wydaje się dwukrotne blanszowanie ozorków tym bardziej, że w praktyce surowiec nawet pochodzący ze świń bekonowych może być również przetłuszczony. Przy dwukrotnym blanszowaniu ogólny czas parzenia nie zmienia się, gdyż blanszowanie przeprowadza się dwa razy po 45 minut. Drugie blanszowanie należy jednakże poprzedzić końcową obróbką ozorków, a więc ostatecznym przycięciem i oczyszczeniem z różnych strzępów mięsa. Wydzielanie się tłuszczu w czasie drugiego blanszowania jest gwarancją, że nie będzie go już w gotowym produkcie, w którym obecność jego jest tak niepożądana.

Blanszowanie ozorków cielęcych wiąże się ściśle z techniką peklowania. Chodzi mianowicie o to, czy peklować ozorki cielęce z naskórkiem, czy bez naskórka, który przed peklowaniem może być zdjęty z ozorka po krótkotrwałym blanszowaniu. W praktyce stosowana jest metoda peklowania ozorków cielęcych z naskórkiem zdejmowanym dopiero po blanszowaniu, a przed puszkowaniem. Stosowanie tej metody budzi specjalne zastrzeżenia w okresach nasilenia uboju cieląt, a tym samym i wzmożonej produkcji ozorków cielęcych.

Wiosną i jesienią podaż dużych ilości cieląt powoduje często niedostateczny wypoczynek cieląt przed ubojem i co się z tym wiąże, zbyt małe wykrwawienie zwierzęcia w czasie uboju. W tym przypadku niedostatecznie wykrwawiają się również ozorki, a zalegająca w naczyniach włoskowatych krew ujawnia się dopiero po peklowaniu, w czasie blanszowania, w postaci krwistych plam rozsianych po powierzchni ozorka. Ozorki takie są odrzucane z produkcji. Wysort w tym wypadku dochodzi w miesiącach wiosennych nawet do 50%. Należy zaznaczyć, że wszystkich niewykrwawionych ozorków nie daje się wysortować, gdyż duża część plam ujawnia się dopiero po pasteryzacji, a wtedy gotowy produkt już nieodwracalnie traci na wartości.

Za peklowaniem ozorków bez naskórka przemawia ta okoliczność, że w czasie peklowania takich ozorków znikają ślady powierzchownych przekrwień, które zostają „wyciągnięte" przez sól. Wadą natomiast tego sposobu peklowania jest to, że ozorki te mają w gotowym produkcie jaśniejszą barwę niż ozorki cielęce peklowane z naskórkiem, co znowu obniża wzrokowo wartość handlową gotowego produktu w ocenie konsumentów. Wady tej można uniknąć przez blanszowanie ozorków przed peklowaniem tylko przez taki okres czasu, który pozwoli na zdjęcie naskórka. Nie ulega kwestii, że sama przyczyna przekrwień, a więc ubijanie cieląt, w stanie zmęczonym musi zniknąć z terenu rzeźni.

Przeciętny ubytek wagowy w czasie blanszowania wynosi dla ozorków cielęcych do 30%, a dla ozorków wieprzowych do 25%.

3. OBMYWANIE SUROWCA

Obmywanie surowca w praktyce ma miejsce jedynie przy szynkach i łopatkach.

Szynki obmywa się szczotką ryżową pod prysznicem gorącej wody. Obmycie szynek ma na celu usunięcie zanieczyszczeń, które ewentualnie mogły nastąpić w czasie ociekania. Jest ono jakby dezynfekcją powierzchownej warstwy szynki. Szynki po obmyciu zawiesza się na hakach zaczepionych do specjalnych wózków transportowych. Należy przy tym z powierzchni szynki „ściągnąć” wodę używając do tego tępej strony noża. Zaniedbanie tego powoduje mniejszą osuszkę w trakcie wędzenia, a co się z tym wiąże, powstawanie większej ilości galarety w gotowym produkcie.

Do obmywania szynek podobny jest proces wymoczenia cielęciny i ozorków. Cielęcinę moczy się po peklowaniu przez 30 minut, w wannach z zimną bieżącą wodą, która wylewając się przez wierzch wanny spłukuje z mięsa resztki solanki. W przypadku gdy cielęcina jest zbyt mocno przesolona, moczenie należy przedłużyć. Ozorki moczy się w zimnej i bieżącej wodzie w ciągu co najmniej 2 godzin.

6. WĘDZENIE SUROWCA

Ta faza obróbki termicznej (cieplnej) surowca przygotowywanego do produkcji konserw pasteryzowanych, ma miejsce przy produkcji szynek i łopatek oraz polędwic w puszkach. Wędzenie (połączone z obsychaniem) odbywa się w wędzarniach przygotowanych do zimnych wędzeń. Przy zimnym wędzeniu stosuje się temperaturę nie przekraczającą 22° C. Proces wędzenia trwa 12 godzin. Szynki i polędwica muszą w czasie obsychania i wędzenia obeschnąć, nabrać lekkiego zapachu dymu oraz lekko złocistego koloru.

W czasie wędzenia zachodzą w szynkach i polędwicach dwa ważne procesy:

1) odwodnienie mięsa — mające wpływ podobnie jak dojrzewanie na zawartość galarety w gotowym produkcie. Praktyka wykazuje, że im większy jest ubytek na ciężarze podczas wędzenia (obsychania), tym mniej wytwarza się później galarety w puszce,

2) utrwalanie mięsa wskutek odkażającego działania składników zawartych w dymie, a zwłaszcza formaldehydu i fenolu. W prawdzie w czasie tak krótkotrwałego wędzenia, jakiemu poddane są szynki i polędwice, dym nie przenika do głębszych partii mięsa, niemniej jednak, odkaża powierzchnię surowca wędzonego.

Krótkotrwałe wędzenie prawie zupełnie nie zmienia smaku szynek i polędwic; zresztą w tym przypadku chodzi przede wszystkim nie o smak, ponieważ powierzchowną warstwę szynek i polędwic zdejmuje się w trakcie końcowej obróbki, lecz o odkażenie i obsuszenie surowca.

Do wędzenia używa się trocin z drzew liściastych. Trociny nie mogą być wilgotne lub spleśniałe, gdyż wytwarzające się wówczas pary kreozotu nadają mięsu specyficzny smak i zapach zbliżony do karbolu. Przy użyciu trocin z drzew iglastych, ze względu na zawartość w nich żywicy, mięso czernieje i ma smak i zapach terpentyny.

W czasie obsychania i wędzenia szynki tracą około 3% pierwotnej wagi, a polędwice do 8%.

Wielkość ubytku w czasie obsychania zależy nie tylko od temperatury, lecz również od sposobu w jaki szynki czy też polędwice są rozwieszone w wędzarni. Każda szynka powinna mieć zapewniony swobodny dostęp powietrza. Gęste stłoczenie szynek w wędzarni utrudnia obsychanie, a w okresie letnim może doprowadzić do zepsucia towaru. W celu dokładniejszego obsuszenia podczas wędzenia szynek i polędwic należy zastosować silne wentylatory. Im większy jest dostęp i przewiew powietrza, tym większe jest obsychanie, a tym samym mniejsza zawartość galarety w gotowym produkcie. Należy jeszcze raz podkreślić, że procesy, które szynki i polędwice przechodzą w wędzarni, polegają w pierwszym rzędzie na obsychaniu, a tylko w bardzo małym stopniu na wędzeniu.

7. OBRÓBKA KOŃCOWA SUROWCA

Przy produkcji szynek, łopatek, polędwic, cielęciny i ozorków ma miejsce końcowa obróbka w celu nadania surowcowi ostatecznej formy, która później nic ulega już zmianie. W tej również fazie następuje końcowa selekcja surowca. W czasie obróbki końcowej, obok głównego produktu przygotowywanego do zapuszkowania, powstają produkty uboczne takie jak kości, skórki, mięso drobne i tłuszcz drobny. Ponieważ wydajność produkcyjna obliczana jest w stosunku do surowca pobranego z peklowni, obróbka końcowa ma bardzo wielki wpływ na wydajność gotowego produktu. Należy tu pamiętać, że pozostawianie mięsa na kości, nieumiejętne skrawanie tłuszczu z szynek, względnie nieodpowiednie przycinanie np. polędwic, powoduje tworzenie się dużych odpadów obniżających wydajność produkcyjną.

Przy obróbce końcowej polędwic zdejmuje się tłuszcz zewnętrzny, pozostawiając nieuszkodzoną błonę. Obeschniętą powierzchnię mięsa odświeża się przez bardzo delikatne skrojenie naskórka, wyrównując równocześnie końcówki polędwic. Przy oczyszczaniu polędwic należy wysortować sztuki o niewłaściwym zapachu, barwie lub konsystencji. Polędwice o silnie występującym „marmurku” ulegają również wysortowaniu. Cały tok produkcji poprzedzający obróbkę końcową, a więc odcinanie schabów, wykrawanie polędwic, peklowanie i wędzenie — powinien zapewnić uzyskanie jak najmniejszego odpadu, gdyż wiąże się z tym ściśle walka o obniżkę kosztów własnych zakładu i uzyskanie wysokiej wydajności gotowego produktu.

Przy obróbce końcowej uzyskuje się jak wynika z obserwacji praktycznych następujące przeciętne wyniki:

1) ubytek w wędzarni 4%

2) polędwice obrobione 63%

3) mięso drobne I i III kl. 27,5%

4) tłuszcz drobny 5%

5) manco rozbiorowe 0,5%

RAZEM: 100%

W celu zmniejszenia odpadów przy produkcji polędwic nie należy ich:

a) przycinać za długo ani zbyt silnie wędzić, ponieważ trzeba wtedy powierzchnię mięsa z konieczności ścinać dość grubo,

b) zawieszać zbyt silnie związanych sznurkiem w wędzarni, gdyż sznurek wcinając siej w mięso również powoduje powstawanie przy odświeżaniu dużego odpadu,

c) pozostawiać grubych warstw tłuszczu w czasie wycinania polędwic.

Ostateczna obróbka ozorków ma miejsce po blanszowaniu. Polega ona na kontroli każdego ozorka, odcinaniu tłustej nasady o ile taka się znajduje, oczyszczaniu z luźnych strzępków mięsa oraz usuwaniu naskórka z ozorków cielęcych.

Na powstałe w tym procesie produkcji wysorty, jak również odpady, ma wpływ przede wszystkim jakość surowca i sposób odcięcia ozorków od podrobów wieprzowych, względnie głów cielęcych. Ze względu na zdejmowanie naskórka w czasie obróbki końcowej z ozorków cielęcych, wydajność produkcyjna ich jest mniejsza niż wieprzowych, z których naskórek zdejmuje się jeszcze przed peklowaniem.

Wydajność więc gotowego produktu dla ozorków wieprzowych wynosząca przeciętnie 67%, a dla ozorków cielęcych przeciętnie 60%, zależy przede wszystkim od dwóch czynników.

1) od ilości ubytku powstałego w czasie blanszowania surowca.

2) od ilości odpadu produkcyjnego w czasie obróbki końcowej.

Końcowa obróbka cielęciny polega na tym, że po blanszowaniu,

w czasie układania mięsa w wannach do ocieknięcia, przeprowadza się końcowe sortowanie usuwając z partii przeznaczonej do zapu- szkowania kawałki mięsa zbyt żylastego, mięso przekrwione lub zakrwawione, tłuszcz i ścięgna.

Obróbka końcowa szynek składająca się z trzech faz: 1) wyjęcia kości,

2) obróbki wewnętrznej i 3) obróbki zewnętrznej, jest jedną z najważniejszych czynności produkcyjnych. Należy ją wykonywać z szczegółową dokładnością. Polega ona na wyjęciu z szynki kości łonowej, biodrowej, goleniowej i strzałkowej. Przy wykrawaniu kości baczną uwagę zwraca się na to, aby kości były „czyste”, tzn. bez mięsa oraz na dokładne stwierdzenie czy nie posiadają już one ewentualnie nieodpowiedniego zapachu. Szynki wykazujące niedostateczne przepeklowanie lub też nienormalny zapach powinny być natychmiast wysortowane.

Po wyjęciu kości przeprowadza się w dalszym ciągu obróbkę polegającą na wycinaniu tkanki łącznej, ścięgien oraz tłuszczu wewnętrznego. Golonki odcina się od szynki i wykrawa się z nich ścięgna. Obróbka zewnętrzna polega na odpowiednim przycięciu skóry oraz tłuszczu, z którego zależnie od standardu szynki pozostawia się:

dla typu A warstwę grubości 0,5 cm.

dla typu B do 2 cm licząc razem ze skórą.

W dalszym ciągu obróbki zewnętrznej odświeża się szynkę przez skrojenie zewnętrznych warstw mięsa przywędzonego. Mięśnia golonki używa się do wypełnienia otworu powstałego wewnątrz szynki przez wyjęcie kości.

W czasie obróbki ze 100 kg szynek peklowanych otrzymujemy w %: patrz zestawienie:

Z zestawienia tego wynika, że różnica między szynką typu A i B polega przede wszystkim na tym, że szynka typu A jest typowo chuda, o warstwie tłuszczu zewnętrznego, którego grubość nie przekracza 0,5 cm i niedopuszczalnym marmurku czyli przetłuszczeniu śródtkankowym. Wydajność szynek typu A jest znacznie niższa niż przy szynkach typu B, a to z uwagi na większy odpad przy obróbce w postaci: tłuszczu okrawkowego, mięsa drobnego kl. III oraz skórek. Szynki typu B charakteryzują się przetłuszczeniem (marmurek dopuszczalny) grubszą warstwę tłuszczu zewnętrznego (do 2 cm) oraz pozostawieniem wewnątrz tzw. „kwiatu”.

Przy obróbce szynek należy szczególnie pamiętać, że im większy odpad w postaci mięsa drobnego, tłuszczu i kości, tym ... CDN

Maxell · September 24, 2015

mniejsza wydajność gotowego produktu. Nie oznacza to bynajmniej, że można zwiększać wydajność produkcyjną drogą niedbale przeprowadzonej obróbki końcowej, np. przez pozostawianie złogów tłuszczu wewnętrznego. Takie rozumowanie mogłoby doprowadzić do znacznego obniżenia jakości szynek. Zmniejszać odpad przy obróbce należy przez wykrawanie kości „na czysto”, przez właściwą operację nożem wewnątrz szynki, która powinna mieć na celu wycięcie tylko złogów tłuszczowych, ścięgien albo tkanki łącznej, a nie wycinanie „przy okazji" kawałków mięsa. Odświeżanie mięsa powinno polegać również na skrawaniu bardzo cieniutkich plastrów przewędzonego mięsa.

W trakcie obróbki szynki klasyfikowane są do standardu pierwszego względnie drugiego. Standard pierwszy są to szynki typowo chude, standard drugi — szynki o minimalnym przetłuszczeniu.

8. PUSZKOWANIE. OBLUTOWYWANIE I EWAKUACJA POWIETRZA

Surowiec po nadaniu mu ostatecznego kształtu przez obróbkę końcową umieszcza się w puszce.

Do produkcji szynek używa się puszek mandolinowych wykonanych z najlepszej blachy typu HB wewnątrz lakierowanych. Istnieje kilkanaście używanych formatów puszek szynkowych podzielonych na formaty A i G, różniących się od siebie pojemnością i wysokością. Podstawą prawidłowego puszkowania szynek jest dopasowanie formatu puszki do ciężaru i kształtu szynki. Konieczność bezwzględnego dopasowania wymiaru puszki do wagi szynki nie może być w żadnym przypadku lekceważona, ponieważ najmniejsze odstępstwa od tego odbijają się bezpośrednio na wydajności produkcyjnej i jakości gotowego produktu.

Poniżej podane są formaty puszek i orientacyjny ciężar szynek surowych, które mogą być wkładane do nich.

Tabela powyższa nie obejmuje puszek formatu „W” dla szynek ciężkich obecnie nie produkowanych oraz formatu 2 lbs dla szynek 0,910 kg i 4 lbs dla szynek 1,820 kg. Brak odpowiedniej ilości formatów puszek najczęściej używanych zmusza do odwrócenia zasady — „Format puszki uzależniony od ciężaru szynki” do konieczności stosowania zasady „Ciężar szynki dostosowany do posiadanego formatu”. Uzależnienie takie prowadzi najczęściej do obniżenia wydajności produkcyjnej i jakości gotowego produktu. Jeśli majster szynkowy przy produkcji łopatek ma do dyspozycji np. tylko puszki formatów dolnych tabeli wówczas zmuszony jest dwie łopatki umieszczać w jednej puszce. Jeśli zaś ma przy produkcji szynek puszki tylko górnych formatów tabeli, wówczas szynki o przeciętnym ciężarze 4 do 5 kg musi mocno okrawać, aby umieścić je w tych formatach. Jedna i druga metoda doprowadza do zwiększenia odpadu, a więc zmniejsza wydajność produkcyjną. Nic ulega wątpliwości, że szynki w podobny sposób zapakowane do puszek — w stanie mocno okrojonym lub dwie łopatki zamiast jednej — zawsze będą dawały większą zawartość galarety i gorsze związanie, czyli obniżą wydajność i jakość gotowego produktu.

Z tego też względu nieodzownym warunkiem zabezpieczenia normalnej pracy wytwórni jest posiadanie puszek co najmniej kilku formatów A i kilku formatów G.

Polędwice pakuje się do puszek o wymiarach 90 X 102 X 305 mm z blachy białej typu HB wewnątrz lakierowanej. Puszkę napełnia się za pomocą prasy, w której umieszcza się trzy do pięciu sztuk polędwic. Polędwice powinny szczelnie wypełniać puszkę. Włożenie do puszki polędwic zbyt krótkich jest przyczyną powstawania pustej przestrzeni między mięsem, a wieczkiem, w której gromadzą się soki mięsne powstałe w czasie pasteryzacji, nie wchłonięte w zupełności w mięso po jej zakończeniu. Pozostawienie więc wolnej przestrzeni w puszce doprowadza do wytwarzania się nadmiernej ilości galarety.

Polędwice układa sic w puszce tak, aby błona jednej polędwicy stykała się z mięsem drugiej dbając jednocześnie o odpowiedni dobór barwy polędwic wkładanych do jednej puszki.

Wieprzowina mielona jest produkowana w puszkach o wymiarach 90 X 102 X 310 mm. Puszki te nie są wewnątrz lakierowane. Rolę lakieru w puszce, a więc rolę pewnego rodzaju izolatora mięsa od blachy, spełnia w tym przypadku pergamin, w który owija się blok mięsa. Papier pergaminowy ułatwia równocześnie ewakuację powietrza z puszki (stosunkowo duża zbita masa rozdrobnionego mięsa ściśle ułożonego w puszce bez owinięcia w papier bardzo utrudniałaby usuwanie powietrza).

Do cielęciny używa się puszek stożkowych z blachy białej typu HB, wewnątrz lakierowanych o wymiarach podanych wcześniej. W trakcie pakowania cielęciny do puszek należy umieszczać większe kawałki mięsa na spód i wierzch puszki, okładając takimi kawałkami również powierzchnię płaszcza puszki. Do środka można kłaść drobniejsze kawałki. Nie wolno jednakże wypełniać puszki zupełnie drobnymi ścinkami mięsa, ponieważ wówczas środek puszki zostanie w gotowym produkcie wypełniony w przeważającej mierze galaretą, co bardzo obniży jakość konserwy.

Ważną sprawą przy puszkowaniu konserw tak pasteryzowanych jak i sterylizowanych jest przestrzeganie dokładności ciężaru netto mięsa (wsadu). Ciężar wsadu szynki jest różny i związany ściśle z różnymi formatami puszek. Przy polędwicach, ozorkach i cielęcinie ciężar wsadu wynosi 2720 g. Przy konserwie „wieprzowina mielona” wsad do puszki wynosi 2575 g mięsa i 10 g papier czyli razem 2585 g.

Wagi używane przy ustalaniu ciężaru netto surowca powinny być kilkakrotnie w czasie dnia pracy kontrolowane na dokładność ważenia. Ponieważ w ciężarze puszek zachodzą często duże różnice, każda puszka powinna być przed puszkowaniem ważona. Dokładność ciężaru wsadu jest podstawowym wymogiem standardowym i musi być bezwzględnie dotrzymywana. Jeśli ustalony wsad netto do puszki jest przekraczany, wówczas konsument otrzymuje pewną partię mięsa za darmo, ze względu na to, że konserwy pasteryzowane sprzedawane są według ustalonej, a nie rzeczywistej wagi wsadu. Jeśli natomiast rzeczywisty wsad netto do puszki jest mniejszy od ustalonego, naraża się konsumenta na stratę, a prócz tego obniża się opinię jakości gotowego produktu, gdyż miejsce mięsa zajmuje galareta. Podważa się również w ten sposób opinię wytwórni jako rzetelnego producenta.

Ciężar netto każdego sortymentu konserw pasteryzowanych powinien być dokładnie kontrolowany. Odchylenia wagowe w granicach 15 g są uważane jako usterki, a produkcje wykazujące wyższe odchylenia wagowe są niedopuszczalne.

Wymiary puszek używanych do produkcji ozorków i ich jakość, są te same co przy produkcji cielęciny. Ozorki układa się w puszce w formie półksiężyca dookoła obwodu puszki, grubszą częścią ozorka do wewnątrz bloku.

Zamykania konserw dokonuje się przy pomocy maszyny do zamykania puszek, przy której praca polega na:

a) uruchomieniu maszyny,

b) podstawieniu puszki,

c) naciśnięciu na pedał maszyny,

d) zwolnieniu pedału,

e) zdjęciu zamkniętej puszki.

Tak przebiega praca zamykarki półautomatu w przeciwieństwie do zamykarki-automatu, przy której wszystkie operacje są zmechanizowane.

Puszki zamyka się w celu otrzymania hermetycznego zamknięcia. Jest to obok sterylizacji najważniejsza czynność produkcyjna. Wadliwe zamknięcie doprowadza zawsze do zniszczenia produkcji. Główną rolę w zamykarce odgrywają dwie rolki — jedna zawija brzeg płaszcza i wieczka, a druga dociska oba zawinięte brzegi do płaszcza puszki. Najważniejsze zadanie spełnia rolka pierwsza, od której uzależnione jest prawidłowe zawinięcie na tzw. „podwójną zakładkę”. Przed rozpoczęciem produkcji należy każdorazowo zamknąć kilka puszek i sprawdzić na nich pracę zamykarki.

W czasie produkcji pracownik odbierający z maszyny konserwy zamknięte i układający je w koszu, w którym są przekazywane do pasteryzacji, powinien również sprawdzić zamknięcie każdej puszki. Nieprawidłowe zamknięcia są przyczyną nieszczelności i z reguły doprowadzają do bombażu. Dlatego też do czynności tej musi być wyznaczony pracownik o wysokich kwalifikacjach zawodowych i wielkiej sumienności.

Oblutowywania puszek dokonuje się od strony zamknięcia po linii brzegu wieczka i płaszcza. Do lutowania używa się lutowia w kształcie lasek. Lutowie używane do lutowania musi zawierać co najmniej 60% cyny. Zużycie lutowia jest różne dla różnych rodzajów puszek i wynosi dla jednej puszki:

do puszek formatu A - 2,9 g lutowia

do puszek formatu G - 3,1 g lutowia

do puszek do polędwic i wieprzowiny mielonej - 1,7 g lutowia.

Wytwórnie często otrzymują z fabryk opakowań blaszanych puszki, w których zamknięcie fabryczne denka nie jest oblutowane. Oblutowanie w wytwórni konserw tego zamknięcia fabrycznego, wymaga dodatkowej robocizny oraz zwiększa zużycie lutowia na 1 puszkę o przeszło 100%.

Ewakuacja, czyli usuwanie powietrza z puszek

Usuwanie powietrza z puszek zawierających szynki, łopatki, polędwice oraz wieprzowinę mieloną dokonuje się na drodze mechanicznej w specjalnych aparatach do wytwarzania próżni w tzw. „bębnach ewakuacyjnych”. Z ozorków oraz cielęciny w puszkach powietrze usuwa się przez zalanie napełnionej mięsem puszki specjalnie przygotowaną zalewą. Istnieją więc dwie metody usunięcia powietrza z puszki:

a) mechaniczna — w bębnie ewakuacyjnym i

b) przez stosowanie zalewy.

Wytworzenie jak najlepszej próżni w puszce ma bardzo duże znaczenie ponieważ:

a) powietrze w puszce może zawierać bakterie gnilne. Jeżeli nie ulegną one zniszczeniu w czasie pasteryzacji (temp. poniżej 100° C) to mogą w następstwie spowodować zepsucie konserw;

b) powietrze zawarte w puszce działa utleniająco na substancje zawarte w mięsie i na blachę. Może więc ona w ten sposób spowodować niepożądane zmiany mięsa w czasie pasteryzacji i magazynowania oraz przyspieszać korozję puszki;

c) obecność powietrza sprawia, że podczas procesu pasteryzacji podobnie jak i sterylizacji powstaje wskutek ogrzewania nadmierne ciśnienie w puszce, jako suma ciśnień cząstkowych pary wodnej i powietrza. Ciśnienie to może doprowadzić do nieszczelności puszki. Obniżenie więc ciśnienia przez usunięcie powietrza, jest warunkiem sprzyjającym otrzymaniu po pasteryzacji puszek szczelnych i tym samym zdatnych do dłuższego magazynowania.

d) powietrze zawarte w puszkach jest izolatorem ciepła i jako takie utrudnia proces wyjałowienia konserwy.

Ewakuację powietrza w bębnie ewakuacyjnym przeprowadza się za pomocą pompy ssącej wytwarzającej próżnię wewnątrz aparatu. Próżnia powinna wynosić przynajmniej 700 mm słupa rtęci, gdyż dopiero wtedy istnieje pewność, że powietrze zostało wyciągnięte nie tylko z bębna ewakuacyjnego, ale również ze znajdujące się w nim puszki przez specjalnie do tego celu pozostawiony otwór w wieczku lub też na płaszczu puszki. Po wyciągnięciu powietrza otwory zasklepia się (zalutowuje się) grudką cyny umieszczoną na puszce obok otworu. Zalutowywanie otworu odbywa się bez wyjmowania puszki za pomocą kolby elektrycznej znajdującej się wewnątrz bębna.

Prawidłowe wyciągnięcie powietrza z puszki, poznaje się po w gięciu płaszcza puszki, co specjalnie widoczne jest przy polędwicy i wieprzowinie mielonej. W puszkach szynkowych poznaje się prawidłowość ewakuacji przez wgięcie wieczka i dna puszki i zupełnie głuchy oddźwięk przy opukiwaniu.

Ewakuacja powietrza jest wadliwa przy wysokości słupa rtęci niżej niż 700 mm. Zdarza się to w okresach dużego nasilenia produkcji, powodując wówczas konieczność sprawdzania szczelności puszki, prawidłowości zamknięcia i ewentualnie powtórnej ewakuacji. Przedłuża się wtedy okres między zamknięciem puszki, a pasteryzacją, wówczas gdy okres ten powinien być jak najkrótszy.

9. PASTERYZACJA

Pasteryzacji konserw dokonuje się w kotłach otwartych. Temperatura i czas pasteryzacji są uzależnione przede wszystkim od: a) wielkości puszki i b) surowca, który jest poddany pasteryzacja. W czasie pasteryzacji działamy na konserwy temperaturą niższą niż 100°C. Proces ten można podzielić na 2 okresy, a mianowicie:

1) okres działania temperatury 100° — jest to z reguły okres początkowy pasteryzacji;

2) okres tzw. „gotowania” w temperaturze poniżej 100° — w czasie znacznie dłuższym od pierwszego.

Prawidłowo przeprowadzona pasteryzacja warunkuje trwałość konserwy, jak również w wysokim stopniu wpływa na jej jakość i zawartość galarety w gotowym produkcie. Najbardziej prawidłową jest pasteryzacja przeprowadzona według ustalonych norm.

Nie wolno odstępować od ustalonych receptur gotowania. Nie zabrania to oczywiście za zgodą kierownictwa dokonywania prób i doświadczeń, które mają na celu ulepszenie metody pasteryzacji.

Przekroczenie czasu i temperatury pasteryzacji odbija się natychmiast na przegotowaniu mięsa w konserwie i nadmiernej ilości galarety. Zaniżanie ustalonego czasu pasteryzacji albo zaniżanie temperatury może spowodować bombaże oraz niedogotowanie konserw. Nieumiejętnie czy też wadliwie przeprowadzona pasteryzacja jest przyczyną powstawania znacznych strat.

Utrzymanie czystości przy produkcji konserw w ogóle, a konserw pasteryzowanych w szczególności — jest bezwzględnie konieczne. Na podstawie badań stwierdzono, że psucie się konserw w czasie magazynowania występuje pod wpływem bakterii zarodnikujących — tlenowców oraz bezwzględnych i warunkowych beztlenowców. Zarodniki ich, o ile znajdują się wewnątrz konserwy, wytrzymują temperaturę nawet do 130°C. W wyniku działania procesów życiowych bakterii powstają gazy, które nie mając ujścia z hermetycznie zamkniętej puszki powodują duże ciśnienie na wieczko puszki, co doprowadza do tzw. bombażu. Są również bakterie, które w czasie przemiany materii nie wytwarzają gazów, dając w efekcie tzw. „płaski bombaż" w odróżnieniu od poprzedniego, który uwidacznia się wydęciem wieczek. Należy zawsze pamiętać, że drobnoustroje powodujące w zamkniętej puszce psucie się zawartości mogą dostać się do niej tylko przed jej zapuszkowaniem, tzn. wraz z surowcem lub przez nieszczelności puszki. W przypadku pasteryzacji sprawa ta nabiera szczególnego znaczenia ze względu na konieczność utrzymywania temperatury wewnątrz puszki tylko do 100°C, w której nie wszystkie drobnoustroje, zwłaszcza zarodnikowe, ulegają zniszczeniu. Teoretycznie konserwy można by ochronić przed zepsuciem za pomocą przedłużenia czasu pasteryzacji. Ta możliwość jednakże odpada w praktyce z uwagi na znaczne obniżanie się wskutek tego wartości handlowej, odżywczej i smakowej konserw. Ze względu na to, trwałość i zdrowotność konserwy odpowiadające wymogom standardowym, może zagwarantować tylko ścisłe przestrzeganie czasu i temperatury pasteryzacji zgodne z obowiązującymi normami oraz zachowanie warunków sanitarnych.

Czas i temperatura pasteryzacja, dla różnych konserw przedstawia się następująco:

1. Polędwica w puszce — 20 minut w temp. 100°

100 minut w temp. 78°

Łączny czas pasteryzacji polędwic w puszkach wynosi 120 minut.

2. Wieprzowina mielona — 30 minut w temp. 98 do 100°

5 minut spadek temp. do 80—82°,

2 godziny 20 minut w temp. 80 do 82^o

5 minut podniesienie temp. do 98 a nawet 100°,

30 minut w temp. 98 do 100°.

Łączny czas pasteryzacji 3 godz. 30 minut.

3. Cielęcina — 3.5 godziny w temp. 100°.

4. Ozorki wieprzowe — 3 godz. 20 minut w temp. 93°.

5. Ozorki cielęce - 3 godz. w temp. 98°.

Szynki i łopatki w puszkach przechodzą pasteryzację według poniżej podanej tabeli. Czas pasteryzacji jest tutaj w znacznym stopniu zależny od formatu puszki.

Pasteryzacja konserw mięsnych jest procesem bardzo skomplikowanym i w związku z tym oraz ze względu na obowiązek zabezpieczenia najwyższej wartości użytkowej gotowego produktu powinna być dokonywana przez bardzo sumiennego pracownika, który ma do dyspozycji termometry kontrolne. Temperatury pasteryzacji nie wolno obniżać ani też podwyższać choćby o 1 stopień. Przebieg pasteryzacji w dużej mierze wpływa również na zawartość galarety w gotowym produkcie. Zależność ta występuje szczególnie wyraźnie przy produkcji szynek w okresie letnim. Wysoki procent galarety w szynkach będący powodem odrzucenia w tym okresie w wielu wytwórniach całych produkcji, jest czynnikiem wprawdzie nie jedynym, ale w dużym stopniu uzależnionym również od pasteryzacji. Po zakończeniu pasteryzacji należy konserwy natychmiast wyładować z kotła i przekazać do studzenia.

10. STUDZENIE KONSERW

Studzenie konserw po pasteryzacji odbywa się w dwóch fazach: a) studzenie wodne, b) studzenie powietrzne.

Studzenie wodne rozpoczyna się natychmiast po pasteryzacji i wyjęciu puszek z kotła. Konserwy chłodzi się w basenach z zimną, bieżącą wodą. W okresie letnim można w celu obniżenia temperatury wody kłaść do basenu bloki lodu sztucznego. Gwałtowne studzenie wodne ma na celu przerwanie procesu gotowania i wydzielania się soku mięsnego, od czego uzależniona jest w dużej mierze zawartość galarety w gotowym produkcie. Czas studzenia wodnego od 2 do 4 godzin.

Do studzenia powietrznego rozkłada się puszki w magazynie chłodzonym. Czas trwania chłodzenia powietrznego trwa około 12 godzin. Rozłożone puszki nie powinny stykać się ze sobą, gdyż najlepsze wystudzenie zapewnia wolny dostęp zimnego powietrza do każdej puszki. Studzenie powietrzne ma na celu ściągnięcie galarety i zestalenie się zawartości konserwy. Po zakończonym wystudzeniu powietrznym konserwy czyści się i układa w stosy w magazynie chłodzonym aż do chwili wysyłki.

11. BADANIE TRWAŁOŚCI KONSERW

Każda produkcja, która znajduje się w magazynie, musi być poddana badaniu na trwałość. Do badania pobiera się konserwy schłodzone do temperatury 6 do 8°. Próbę trwałości konserw przeprowadza się w cieplarce czyli termostacie po upływie 72—96 godzin od zakończenia produkcji. Są to metalowe skrzynie o stałej temperaturze wewnętrznej od 35 do 37°. Do badania pobiera się z każdego kotła, w którym konserwy były pasteryzowane, 1% wyprodukowanych puszek. Próba termostatowa dla konserw pasteryzowanych trwa 3 doby w temperaturze 35—37°. Temperatura ta, równa temperaturze zwierząt rzeźnych, jak również człowieka, jest bardzo sprzyjająca dla rozwoju wielu rodzajów bakterii. Jeśli więc bakterie nie zostały zabite w konserwach w czasie procesów produkcyjnych, to wtedy — w okresie trzy dobowym — rozmnożą się one w bardzo silnym stopniu. Zewnętrznym objawem rozwoju bakterii wewnątrz puszki jest bombaż, który rozpoznaje się z łatwością po wydęciu wieczka i denka. Za wynik dodatni badania termostatowego uważa się konserwy, które w termostacie zbombażowały. Brak bombażu uważa się za wynik ujemny, produkcję za wykonaną prawidłowo, a konserwy z tej produkcji jako nadające się do spożycia.

W przypadku dodatniego wyniku badania termostatowego, ponawia się próbę trwałości pobierając podwójną ilość konserw do badania z tej samej partii produkcji. W razie uzyskania powtórnego wyniku dodatniego, należy próbki przesłać do Rejonowego Laboratorium Badawczego CZPMs w celu orzeczenia o stopniu przydatności do spożycia badanej produkcji.

Wyniki termostatowe zapisywane są w książce termostatowej prowadzonej przez dział kontroli technicznej. Przy pobieraniu prób do termostatu należy bezwzględnie zwrócić uwagę na to, aby pobierać je z każdego kotła produkcyjnego. Bombażowanie bowiem próbek konserw z kotła pierwszego nie eliminuje z obrotu handlowego produkcji kotła drugiego, o ile kocioł ten da w termostacie wyniki ujemne. Konserwy, które zbombażowały w termostacie lub też w czasie magazynowania, nie nadają się zupełnie do spożycia z powodu powstałego w nich procesu gnilnego masy mięsnej, wywołanego rozwojem bakterii.

Do najważniejszych przyczyn powstawania bombażu konserw w termostacie i magazynie należą:

1) użycie do produkcji zanieczyszczonego i nieświeżego mięsa;

2) użycie do produkcji nieświeżych i zabrudzonych przypraw;

3) dodawanie do produkcji nieświeżych i zakażonych rosołów i zalew. Należy tu podkreślić, że wszelkie zalewy powinny być przygotowywane w dniu produkcji;

4) nieszczelne puszki oraz użycie niedostatecznie wysterylizowanych puszek;

5) nieczyste stoły, narzędzia produkcji oraz używanie brudnych kotłów;

6) wadliwe zamykanie puszek — niedokładność tzw. podwójnej zakładki;

7) niedokładna pasteryzacja, względnie sterylizacja (skracanie czasu i obniżanie temperatury);

8) zbyt długie przetrzymywanie zamkniętych już puszek przed pasteryzacją względnie sterylizacją;

9) wadliwe studzenie wodne;

10) złe warunki magazynowania oraz nieostrożne obchodzenie się z gotowym produktem.

Na uwagę zasługuje w tym przypadku konieczność przechowywania gotowego produktu w magazynie o temp. 6—8° o wilgotności powietrza 85%. Przerzucanie towaru z magazynu do magazynu i częste zmiany temperatury źle wpływają na jakość gotowego produktu i mogą spowodować bombaż. Nieostrożne obchodzenie się z gotowym produktom w magazynie powoduje nie tylko powstawanie tzw. wysortu na skutek pogięć puszki, ale również zagięcia przyczyniające się do nieszczelności puszki powodujące bombażowanie.

W konserwach pasteryzowanych, podobnie jak i sterylizowanych, mogą zaistnieć następujące rodzaje bombażu:

a) bombaż bakteriologiczny,

b) bombaż chemiczny,

c) bombaż mechaniczny (techniczny).

Bombaż bakteriologiczny spowodowany jest działaniem drobnoustrojów wewnątrz puszki — które wskutek przemiany materii wytwarzają gazy - przy czym ciśnienie gazu jest tak silne, że powoduje wydęcie wieczek puszki. Bombażowi bakteriologicznemu towarzyszy zawsze rozkład masy mięsnej wewnątrz puszki. Konserwy takie są niezdatne de spożycia. Należy je przekazać do zakładu utylizacji celem wytopienia tłuszczu.

Bombaż chemiczny. Bombaż ten występuje wtedy, kiedy pobiała puszki jest niedostateczna i zachodzą reakcje chemiczne między żelazem puszki i kwasami organicznymi mięsa. Wytwarzają się wówczas gazy, które wypychają wieczka podobnie jak przy bombażu mikrobiologicznym. Bombaż chemiczny poznaje się po lekkim wydęciu wieczka, które daje się wgnieść ręką.

Bombaż techniczny jest wynikiem przeładowania puszki. Tego typu bombaż występuje zawsze wówczas, gdy zawartość netto mięsa w puszce przekracza ustaloną w recepturze normę. Masa mięsna zapakowana w zbyt dużej ilości rozszerza się w czasie pasteryzacji i odkształca wieczko. Konserwy z bombażem mechanicznym należy wysortować z magazynów. W przeciwieństwie do poprzednich rodzajów bombażu, bombaż mechaniczny nie dyskwalifikuje całości produkcji.

Próba trwałości dla konserw pasteryzowanych wynosi 3 doby w temperaturze 35—37°. Jest to okres czasu wystarczający, aby upewnić się o jałowości konserw.

12. MAGAZYNOWANIK KONSERW PASTERYZOWANYCH

Magazynowania konserw pasteryzowanych dokonuje się w magazynach chłodzonych w temperaturze 6 do 8° i wilgotności 85%. Do magazynowania puszki natłuszcza się wazeliną i układa tak, aby każda produkcja była osobno ułożona w stosy formatami. Temperatura i wilgotność pomieszczeń powinny być codziennie kontrolowane.

Nie należy przerzucać puszek, wstrząsać nimi, przenosić z miejsca na miejsce, gdyż doprowadza to nie tylko do obniżenia jakości konserwy (obluzowanie galarety), ale przyczynia się do powstawania wysortów wskutek pogięć.

Puszki z wygięciami na płaszczu lub wieczkach nie mogą być wysyłane za granicę. Specjalnie duże wysorty powstają w tych zakładach, które nie posiadają na miejscu magazynu. W takich przypadkach transport produktu gotowego do magazynu może przyczynić się do powstawania jeszcze większych wysortów.

Do magazynu gotowego produktu nie należy w żadnym przypadku wprowadzać świeżej produkcji, która jest jeszcze niedostatecznie wystudzona. Powstająca bowiem wówczas para skrapla się i osiada na wszystkich konserwach magazynowanych powodując rdzewienie puszek. Konserwy zardzewiałe również nie mogą być przeznaczane na eksport.

13. PRZYGOTOWANIE KONSERW DO TRANSPORTU

Do wysyłki nadają się tylko konserwy z produkcji zbadanych i dopuszczonych przez kontrolę standaryzacyjną i nie wykazujących bombażu. Puszki nie mogą być zardzewiałe albo pogięte. Przygotowanie puszek do transportu polega na dokładnym wyczyszczeniu puszek, naklejeniu etykiet, na których powinien być oznaczony ciężar konserwy brutto lub netto zależnie od wymagań odbiorcy, zapakowaniu puszek w skrzynie oraz wykonaniu na skrzyniach odpowiednich napisów- dotyczących ciężarów.

Konserwy pasteryzowane są wysyłane w specjalnych skrzyniach wykonanych z drewna iglastego. Szynki i łopatki wysyłane są w skrzyniach o mocnej konstrukcji — typu Gehringa. Do każdej skrzyni typu Gehringa pakuje się 6 puszek. Konserwy są ułożone w 3 rzędach, przy czym w każdym rzędzie znajdują się 2 puszki, a każdy rząd jest odgraniczony od sąsiedniego za pomocą drewnianej deseczki.

Polędwica i wieprzowina mielona wysyłane są w skrzyniach typu kostkowego o wymiarach wewnętrznych 430 X 320 X 285. Skrzynie po ułożeniu konserw, zabezpieczeniu ich wełną drzewną przed zgnieceniem i przybiciem wieczka powinny być obciągnięte dwukrotnie taśmą stalową o szerokości 10—13 mm i grub. 0,3 do 0,4 mm — równoległe do krawędzi czół i w odległości 80 mm od ich krawędzi. W skrzyni o tych wymiarach mieści się 12 sztuk puszek polędwic albo wieprzowiny mielonej. Każdą puszkę owija się w papier pakowy, zawinięty na denkach i wieczkach zamknięciem kopertowym. Każda skrzynia przeznaczona na eksport musi posiadać napisy wykonane w języku angielskim. Wysokość liter i ich rozmieszczenie są znormalizowane:

1) znak i numer eksportowy przetwórni,

2) skrót nazwiska lub firmy odbiorcy,

3) ilość w sztukach konserw w danej skrzyni,

4) nazwę konserwy,

5) wagę brutto i netto,

6) numer kolejny skrzyni.

Poza tym na bokach skrzyni umieszcza się następujący napis wykonany w trzech wierszach (w przypadku wysyłki na rynek zagraniczny w języku angielskim)

w pierwszym wierszu Perishable — łatwo psujące się.

w drugim wierszu Keep under Refrigeration - przechowywać w chłodzie

w trzecim wierszu Product of Poland - wyrób polski.

Cielęcinę i ozorki wysyła się w skrzyniach o wymiarach wewnętrznych 465 X 315 X 185 mm. Do skrzyni należy pakować 6 puszek po 3 puszki w 2 rzędach, ustawiając je na przemian większą i mniejszą podstawą na dnie skrzyni. Dno skrzyni powinno być przed ułożeniem puszek pokryte warstwą wełny drzewnej. Wolne przestrzenie między poszczególnymi puszkami należy również wypełniać szczelnie wełną drzewną. Zamkniętą skrzynię wiąże się taśmą stalową w dwóch miejscach równolegle do krawędzi czół. Napisy na skrzyniach są identyczne jak przy wieprzowinie mielonej z zachowaniem nazwy asortymentu „cielęcina w puszkach”, czy też „ozorki”.

14. PRODUKCJA TYPOWYCH KONSERW PASTERYZOWANYCH

Do najbardziej typowych konserw pasteryzowanych należą:

a) polędwica w puszce (Pork Loin)

b) wieprzowina mielona (Luncheon Meat)

c) cielęcina w puszce

d) ozorki w puszce

c) szynka i łopatka.

Opis samych produkcji oparty został na obowiązujących normach produkcyjnych.

POLĘDWICA W PUSZCE

Przygotowanie surowca. Polędwice do produkcji konserw wycina się ze schabów wieprzowych przyciętych na długość 34 do 36 cm. Wydajność polędwicy w puszkach w stosunku do schabu wynosi około 25% tzn. chcąc wykonać miesięczny plan produkcji „polędwicy w puszkach” w wysokości np. 10 ton, należy wyciąć polędwico z około 40 ton schabu. Biorąc pod uwagę cykl produkcyjny. ostatnie wycinanie polędwic ze schabu należy przeprowadzić 21 każdego miesiąca, licząc się z 3-dniowvm okresem peklowania i 5-dniowym dojrzewaniem, jak również wędzeniem. Istnieją 2 standardy produkcji Pork Loinu A i B.

Standard A wymaga surowca nieprzetłuszczonego, typowo chudego.

Na standard B natomiast można przeznaczać polędwice o lekkim marmurku, czyli lekko przetłuszczone śródtkankowo. Polędwice o zbyt silnym przetłuszczeniu, słabej konsystencji, o niewłaściwym kolorze, oraz polędwice wykazujące nieświeżość, należy wysortować z surowca przeznaczonego do produkcji. Baczną uwagę należy zwracać także na to, aby nie wycinać polędwic zbyt późno ani zbyt wcześnie od daty dokonania uboju. Polędwice nic powinny być starsze niż 3 doby i nie wcześniejsze niż 36 godzin. Starsze polędwice mają za sobą zbyt silny proces dojrzewania i mogą w gotowanym produkcie dać nadmierną ilość galarety. „Trociniaste mięso polędwicy w puszce”, jak to określają praktycy, jest również w dużej mierze spowodowane użyciem do produkcji mięsa przejrzałego. Mięso świeższe niż 36 godzin po uboju jest jeszcze niedostatecznie wychłodzone — temperatura wewnątrz mięśni powinna wynosić 4 do 6°.

Proces produkcyjny

Po odpowiednim wychłodzeniu polędwice wycięte ze schabów przewożone są z magazynu surowcowego do peklowni. Pierwszą fazą peklowania jest solenie polędwic. Do solenia używa się samej soli kuchennej. Zużycie soli wynosi 2 kg na 100 kg polędwic. Okres przesalania wynosi 12 do 16 godzin. Po przesoleniu polędwice pekluje się w solance zalewowej w basenach lub kadziach drewnianych. Skład solanki zalewowej w stosunku do 1 000 litrów wody jest następujący:

Sól kuchenna (warzonka) 100 kg Nitryt 0,250 kg

Saletra potasowa 1,0 kg Cukier 3 kg zimą, 1,5 kg latem

Solankę przygotowuje się w ten sposób, że najpierw rozpuszcza się w zimnej wodzie sól i cukier, a następnie w małym kubełku robi się osobno rozczyny saletry i nitrytu. Rozczyny wlewa się do solanki i dokładnie miesza. Stężenie solanki wynosi 8° Be zimą, a 9° Be latem. W porze letniej, ze względu na możliwość większego zakażenia surowca, stężenie solanki musi być większe. Solankę należy przygotować co najmniej 24 godziny przed użyciem po to: aby wszelkie zanieczyszczenia osadziły się na dnie. Solankę znad osadu zlewa się i dopiero wtedy można już w niej peklować polędwice. Peklowanie trwa 3 doby. Do beczki najpierw wlewa się solankę, a następnie dopiero układa się polędwicę. Zbyt ciasno ułożone polędwice źle się peklują wskutek niedostatecznego dopływu solanki. Zużycie poszczególnych soli do zapeklowania 100 kg polędwic jest następujące:

Sól kuchenna 8,00 kg

Saletra 0,060 kg

Nitryt 0,015 kg

Cukier 0,180 kg

Przeciętna wydajność polędwicy peklowanej 99%

Granice dopuszczalnych wahań 98 do 101%

Następną fazę produkcji stanowi ociekanie i dojrzewanie, które przeprowadza się w pomieszczeniu chłodzonym o silnym przewiewie powietrza.

Polędwice ułożone bardzo ściśle w stosy na wysokość do 3 warstw, ociekają na kratach drewnianych przez 5 dni. Temperatura ociekalni powinna wynosić od 4 do 8°. Ze względu na to, że po ociekaniu polędwice nie są obmywane, transportuje się je wprost z ociekalni do wędzarni, gdzie obwiązane sznurkiem na jednym końcu zawiesza się na drewnianych kijach.

W wędzarni polędwice powinny wyschnąć, nabrać bardzo lekkiego zapachu dymu i minimalnie zmienić barwę powierzchni na jasno-słomkową. Czas przebywania polędwic w wędzarni trwa 12 godzin, przy czym większą część tego okresu przeznacza się na obsuszkę za pomocą wentylatorów, a resztę na wędzenie zimnym dymem (temperatura wędzenia 22° C).

Przed puszkowaniem uwędzone polędwice poddaje się ostatecznej obróbce. Ostateczna obróbka, czyli odświeżanie, polega na zdjęciu tłuszczu uwędzonego (bez uszkodzenia błony) oraz na skrajaniu obeschniętego mięsa zewnętrznego. W trakcie odświeżania należy polędwice poddać ostatecznej kontroli, aby nie dopuścić do puszkowania polędwic o złym zapachu, niewłaściwym kolorze albo zbytnio przetłuszczonych.

Do jednej puszki wkłada się zależnie od standardu oraz jakości surowca od 3 do 5 polędwic, dobierając polędwice pod względem barwy. Odcinki odpowiadające wielkością połowie zawartości puszki można łączyć po dwa, przy czym miejsca złączenia powinny być ścięte ukośnie. Do jednej puszki można włożyć najwyżej jedną tak składaną polędwicę, reszta masy mięsnej musi być w całości. Do puszki wkłada się 2720 gramów mięsa, czyli 6 lbs. Układanie powinno być takie, żeby błona jednej polędwicy przylegała do mięsa drugiej względnie takie, że błony przylegają do siebie (w gwiazdę). Polędwic nic należy nacierać farszem lub żelatyną gdyż mizdra, która z jednej strony pokrywa polędwice wiąże je dostatecznie. Złożone polędwice wkłada się do prasy i po sprasowaniu wpycha się do puszki, na spód której sypie się przed tym 5 g żelatyny sproszkowanej drugimi 5 g posypuje się wierzch. Napełnione puszki zamyka się i lutuje, a następnie ewakuuje się z nich powietrze.

Wydajność gotowego produktu w stosunku do wagi surowca pobranego z peklowni wynosi przeciętnie 63%, przy czym granice dopuszczalnych wahań wydajności mogą wynosić od 60 do 67%.

Puszki z polędwicami ustawia się do gotowania na stojąco w kotłach otwartych. Gotuje się przez 20 minut w temperaturze 100° C, licząc od chwili zagotowania, następnie obniża się temperaturę do 78° za pomocą wlania do kotła zimnej wody i w tej temperaturze gotuje się przez 100 minut. Po skończonym gotowaniu konserwy studzi się najpierw w zimnej bieżącej wodzie w ciągu 30 minut do 2 godzin, a później na powietrzu. Do ostudzenia powietrznego układa się puszki na leżąco. Czas studzenia powietrznego wynosi 12 godzin. Następnie puszki czyści się i ustawia w magazynach gotowego produktu. Temperatura magazynu nic powinna przekraczać 8°, a wilgotność powietrza 80% do 90%.

Po trzech dniach licząc od pasteryzacji poddaje się konserwy próbie termostatowej, która trwa 3 dni w temperaturze wewnętrznej termostatu 35 do 37°. Do termostatu pobiera się z każdego kotła 1% wyprodukowanych konserw, przeprowadzając równocześnie próbę organoleptyczną celem stwierdzenia jakości. Wymagania w stosunku do jakości gotowego produktu są następujące:

Barwa polędwicy na przekroju powinna być jednolita od różowej do bladoróżowej. Barwa mięsa nie może ulegać większym zmianom przy przechowywaniu w temperaturze 18° i przy normalnym świetle w ciągu pół godziny.

Zapach. Po wyjęciu z puszki polędwica powinna mieć czysty aromat charakterystyczny dla peklowanego, pasteryzowanego mięsa wieprzowego.

Smak polędwicy powinien być łagodny (zawartość soli nie wyżej 3%), bez posmaku gorzkiego i kwaśnego (procentowy stosunek saletry do soli kuchennej nie może przekraczać 0,2%).

Konsystencja gotowego produktu powinna być jędrna. Polędwice muszą być w miarę soczyste, lecz nie wodniste i nie łykowate. Gotowy produkt nie może wykazywać śladów przegotowania lub też niedogotowania.

Sterylność gotowej konserwy powinna być określona przez wynik ujemny po 3 dniach próby termostatowej.

Związanie polędwicy jest dostateczne wtedy, kiedy plastry o grub. ok. 2 mm nie rozpadają się przy krajaniu.

Galareta otaczająca mięso powinna być klarowna o jasno żółtej barwie. Nie może ona wykazywać zmętnienia wskutek wytrącenia białka lub emulsji tłuszczu. W temperaturze 18° galareta powinna zachować stałą konsystencję. Zawartość galarety w puszce wynosi:

do 12% dla standardu A

do 14% dla standardu B

Puszki powinny być wykonane z blachy stalowej ocynowanej typu HB o grubości 0,25 do 0,32 mm wewnątrz lakierowane. Lutowanie wykonane musi być starannie, bez zacieków lub miejsc nie pokrytych lutowaniem. Wieczko puszki posiada otwór ewakuacyjny chroniony od wewnątrz puszki przy lutowaną szyną albo tzw. rozetką ewakuacyjną. Odpryski lakieru w puszce są niedopuszczalne.

Zużycie puszek oraz przypraw na 63 kg polędwic jest następujące: z pobranego z peklowni surowca w ilości 100 kg i poddaniu go odświeżaniu przed puszkowaniem otrzymuje się 63 kg polędwic.

Puszki 22,5 szt.

Żelatyna 0,25 kg

Lutowie 0,075 kg

Kwas solny do lut. 0,010 kg

WIEPRZOWINA MIELONA

Przygotowanie surowca. Mięso używane do produkcji powinno być dobrze wychłodzone, o temperaturze 4 do 8°. Skład surowcowy tej konserwy jest następujący:

1) wieprzowina klasy III bez grubszych warstw tłuszczu zewnętrznego 60 kg

2) wieprzowina klasy IV 40 kg

Razem: 100 kg

Surowiec może pochodzić w 25 do 40% z szynek i łopatek peklowanych i wędzonych. O ile używane jest mięso okrawkowe z szynek, należy poskrawać z niego powierzchowne warstwy wędzone. Produkcja wieprzowiny mielonej ze względu na możliwość użycia stosunkowo dużej ilości mięsa drobnego, specjalnie kalkuluje się dla zakładu produkującego szynki w puszkach. Jako surowca nie wolno używać szynek lub łopatek, które wskutek niewłaściwego zapachu lub też niedostatecznego przepeklowania były wysortowane z produkcji.

Zużycie przypraw przy produkcji jest następujące w stosunku do mięsa peklowanego:

Sól 2,20% Nitryt 0,003%

Saletra 0,05% Pieprz 0,100%

Materiałem pomocniczym jest pergamin biały tzw. roślinny, którego zużycie wynosi 10 g na każdą puszkę.

Proces produkcyjny

Surowiec na wieprzowinę mieloną pekluje się na sucho. Mieszankę peklującą przyrządza się mieszając dokładnie sól kuchenną (warzonkę) z saletrą skraplając ją roztworem nitrytu (proporcja sporządzania roztworu: 3 g nitrytu na 50 g wody). Mieszankę soli peklującej przyrządza się od razu dla większych ilości mięsa i przetrzymuje się w chłodniach w zamkniętych beczkach. Przykładowy skład mieszanki wystarczającej na 10 ton mięsa jest następujący:

Sól kuchenna 220 kg

Saletra potasowa 5 kg

Nitryt 0,3 kg

Pieprz 10 kg

Pekluje się tylko mięso świeże. Mięso drobne od szynek albo łopatek jest już peklowane i może być użyte do produkcji bezpośrednio po skrajaniu powierzchni wędzonej. Na 100 kg mięsa świeżego zużywa się 2,3 kg podatnej wyżej mieszanki. Mięso dokładnie wymieszane z solą po zmieleniu na wilku tarczą nożową (osobno wieprzowinę kl. III i IV) pekluje się w skrzyniach drewnianych. Peklowanie trwa 36 godzin. W czasie peklowania mięso nie powinno być układane w warstwy wyższe niż 20 cm. Powierzchnia mięsa powinna być silnie uklepana w celu niedopuszczenia powietrza do warstw głębszych. Mięso dostatecznie przepeklowane odznacza się jednolitą intensywną barwą różową. Proces peklowania należy przeprowadzać w pomieszczeniach chłodzonych o temperaturze 4 do 8°.

Po peklowaniu mięso transportuje się do hali produkcyjnej, gdzie jest ono mielone. Przed mieleniem dodajemy do mięsa klasy III mięso drobne od szynek. To samo przeprowadza się z mięsem kl. IV. Mięso kl. III po zmieszaniu z mięsem od szynek miele się na wilku przez siatkę 5 mm, mięso kl. IV miele się natomiast przez siatkę 3 mm. Zmieloną wieprzowinę kl. IV miesza się w mieszałce, dodając w trakcie mieszania na każde 100 kg około 3 l wody oraz drobno zmielony pieprz w proporcji przewidzianej recepturą. Mięso miesza się tak długo aż nabierze ono kleistości. Długość i prawidłowość przeprowadzonego mieszania ma wpływ na zawartość galarety w gotowym produkcie. Im dłużej trwa mieszanie tzn. im bardziej będzie mięso kleiste, tym mniejsza będzie zawartość galarety w gotowym produkcie, a więc tym większa jego wartość użytkowa. Przy normalnym toku produkcji procesu mieszania nie można oczywiście zbytnio przedłużać. Wymieszaną wieprzowinę kl. IV miesza się ponownie razem z wieprzowiną kl. III, której dodaje się w stosunku wagowym przewidzianym w recepturze.

Z mieszałki masę mięsną przewozi się w wannach do napełniarki, w której ubija się masę bardzo mocno w celu wypchnięcia powietrza. Ładowanie mięsa do napełniarki powinno odbywać się przez bardzo silne rzucanie mięsa w otwór napełniarki. Lejek napełniarki powinien być dostosowany do wymiarów puszki (90 X 102 X 310 mm). Na lejek nakłada się papier pergaminowy, składając go na denku zamknięciem kopertowym, następnie puszkę napełnia się masą mięsną. Puszkę napełniać należy bardzo ściśle, aby wyeliminować bańki powietrza z konserwy. Do jednej puszki odważa się 2575 g masy mięsnej. Łączny więc ciężar netto konserwy wynosi 2 575 g mięso + 10 g papier pergaminowy razem 2 585 g.

Zamknięte puszki lutuje się i usuwa z nich powietrze. Puszki prawidłowo ewakuowane powinny posiadać lekko wciągnięte ścianki płaszcza, a przy opukiwaniu wydawać głuchy dźwięk.

Po pasteryzacji puszki chłodzi się w basenie z zimną i bieżącą wodą 1 godzinę, a następnie ustawia się na stojąco do chłodzenia powietrznego, tak aby odstęp między poszczególnymi puszkami wynosił około 10 cm. Dalsze wychłodzenie konserw przeprowadza się w magazynach chłodzonych. Po trzech dniach po pasteryzacji, konserwy poddaje się próbie termostatowej przez 3 dni w temperaturze termostatu 35 do 37°.

Gotowy produkt przechowuje się w magazynach chłodzonych w temp. nie przekraczającej 8° i wilgotności powietrza 85%.

Przeciętna wydajność gotowego produktu wynosi: 101%. Granice dopuszczalnych wahań wydajności 100 do 103%.

Wymagania jakościowe w stosunku do gotowego produktu:

1) puszki powinny być należycie wypełnione oraz dokładnie odpowietrzone, co poznaje się po lekkim wciągnięciu płaszcza puszki;

2) papier pergaminowy owijający blok mięsa powinien bez trudności oddzielać się od bloku mięsa;

3) tłuszcz — ilość wytopionego tłuszczu w konserwie powinna być jak najmniejsza;

4) galareta powinna posiadać dostateczną zwartość, właściwy smak i zapach oraz klarowność. Ilość galarety łącznie z papierem nie powinna przekraczać 10% w stosunku do ciężaru netto zawartości;

5) blok mięsa powinien być dobrze związany. Konsystencja bloku mięsa po wyjęciu z puszki w temperaturze 18° C powinna być tak silna, aby plastry o grubości 2 mm w czasie krajania nie rozpadały się na części;

6) barwa — mięso na przekroju powinno posiadać barwę właściwą dla mięsa peklowanego, tzn. intensywnie różową;

7) zawartość tłuszczu badana analitycznie powinna wynosić 23 do 27%, (aby to osiągnąć, wieprzowina kl. III powinna mieć od 28- 35% tłuszczu, a wieprzowina kl. IV 15% tłuszczu).

Na przekroju nie powinno być większych otworów powietrznych. Oczka tłuszczu nic mogą przekraczać średnicy 4 mm, jak również nie mogą występować w skupieniu.

Edited September 25, 2015 by Maxell

Maxell · September 24, 2015

CIELĘCINA W PUSZKACH

Przygotowanie surowca. Dokładne wymagania surowcowe przy produkcji cielęciny w puszkach zostały podane już poprzednio. Wychłodzenie tusz powinno być jak najlepsze. Temperatura wewnątrz mięśni poniżej 8°.

Z rozbioru 100 kg tusz cielęcych I i II klasy otrzymuje się:

Mięsa bez kości do puszkowania 58,0 kg

Mięsa bez kości żylastego 5,7 kg

Tłuszczu (łój nerkowy) 1,3 kg

Mięsa różnego (żyły i mięso krwawe) 3,4 kg

Nerek 0,6 kg

Kości kl. I (z mostków) 2,0 kg

Kości kl. II 28,1 kg

Strata rozbiorowa -0,9 kg

Razem: 00,0 kg

Ilość mięsa do puszkowania uzależniona jest od umięśnienia sztuki. W zależności od wydajności mięsa z rozbioru, granice dopuszczalnych wahań wydajności gotowego produktu wynoszą od 56 do 60%.

Wykrawanie tusz odbywa się w specjalnym pomieszczeniu, które powinno być chłodzone. W czasie wykrawania należy kontrolować stan świeżości mięsa, zwracając uwagę na tusze wykazujące zaparzenie oraz niewłaściwą barwę, jak również niewłaściwą konsystencję — tusze takie nie mogą być użyte do produkcji. W trakcie wykrawania od mięsa przeznaczonego do puszkowania oddziela się kości, chrząstki, ścięgna, grubszą tkankę łączną, gruczoły, tłuszcz, nerki, mięso krwawe i żyły. Mięso otrzymane z wykrawania tnie się w kostkę 6x6 cm.

Proces produkcyjny

Pokrojone mięso układa się na stole i soli mieszanką soli i saletry. Zużycie mieszanki wynosi 2 kg na 100 kg mięsa. Skład mieszanki jest następujący:

100,00 kg soli kuchennej

0,25 kg saletry potasowej

Mięso dokładnie wymieszane z solą układa się w basenie lub w drewnianej kadzi przeznaczonej do peklowania zalewowego.

Skład solanki (w stosunku do 800 litrów wody) jest następujący:

100 kg soli kuchennej

1,0 kg saletry potasowej

0,3 kg nitrytu

Stężenie solanki powinno wynosić 14° Be. Peklowanie trwa 4 do 6 dni, w temperaturze 4 do 8^oC.

Dla osiągnięcia lepszego przepeklowania całej masy należy zawartość basenu mieszać kilka razy dziennie, tak aby poruszone zostały wszystkie warstwy mięsa aż do samego dna.

Najlepsze wyniki, jeżeli chodzi o jednolitość przesycenia mięsa saletrą, osiąga się w basenach o pojemności 300 do 400 l. Baseny

większe są niepraktyczne ze względu na trudność dokładnego mieszania masy mięsnej w czasie peklowania.

Na 100 kg mięsa cielęcego bez kości zużywa się następujące ilości soli w czasie peklowania:

Sól kuchenna 7,0 kg

Saletra potasowa 0,055 kg

Nitryt 0,015 kg

Po upływie 6 dni cielęcinę wyjmuje się z basenu i umieszcza w wannach, w których zimną wodą za pomocą węża gumowego spłukuje się zanieczyszczenia, jak również nadmiar solanki. Czas płukania wynosi od 30 do 40 minut. Jeżeli cielęcina została przetrzymana w solance ponad przepisowy okres peklowania — wówczas czas spłukiwania należy przedłużyć.

Wypłukaną cielęcinę poddaje się procesowi blanszowania w kotle z wrzącą wodą przez 20 do 25 minut. Aby otrzymać surowiec jednolity, zawartość kotła w czasie blanszowania powinna być dokładnie mieszana wiosłem. W trakcie blanszowania zbiera się i wyrzuca tworzące się szumowiny.

Po zakończeniu blanszowania przekrój największych kawałków mięsa powinien mieć jednolitą barwę. Strata powstająca podczas blanszowania wynosi od 20 do 24%. Należy pamiętać, że mięso niedoparzone wydziela podczas pasteryzacji białko, które wytrąca się w zalewie żelatynowej w postaci białych strzępków, co jest bardzo poważną usterką produkcyjną; mięso natomiast przeparzone powoduje duże straty wagowe.

Sparzone mięso wkłada się dla ocieknięcia do wanien aluminiowych. W czasie ociekania mięso sortuje się ponownie, usuwając z partii przeznaczonej do produkcji kawałki mięsa zbyt żylaste, mięso krwawe, kawałki tłuszczu i ścięgna.

Do środka puszki wkłada się drobniejsze kawałki mięsa. Ilość mięsa wkładanego do puszki powinna wynosić 2 720 g. Pakowanie do puszek należy przeprowadzać szybko i sprawnie tak, aby zamknąć w puszce mięso jeszcze gorące.

Ważną fazą przy produkcji cielęciny w puszkach jest prasowanie zawartości puszki. Po napełnieniu puszki mięsem i dodaniu zalewy, zawartość prasuje się celem dokładniejszego uszczelnienia mięsa i łatwiejszego zamknięcia puszki. Prasowanie przeprowadza się za pomocą denka blaszanego z otworami, którym naciska się zawartość puszki od strony górnego wieczka. Trzon tej prasy sporządził się z trwałego bezwonnego drzewa. Zalewy wyciekającej z puszki w czasie prasowania nie należy marnować, ale używać ponownie do zalania innych puszek. Prasowanie zawartości, które trwa około 5 minut, ułatwia prawidłowe zamknięcie puszki. Dobre sprasowanie zawartości zapobiega również powstawaniu bombażu technicznego na skutek przeładowania puszki. Po sprasowaniu puszki dopełnia się zalewą i zamyka na zamykarce.

Pasteryzacje przeprowadza się w kotłach otwartych w ciągu 210 minut czyli 3,5 godz. w temp. 100°C.

Ochładzanie w zimnej bieżącej wodzie trwa co najmniej 30 minut, a następujące po nim studzenie powietrzne od 8 do 12 godzin. W czasie studzenia powietrznego konserwy układa się szerszym dnem do góry. Przed przekazaniem konserw do magazynu chłodni należy je dokładnie wyczyścić, jak również zbadać czy nic zawierają powietrza. Każdą puszkę należy w tym celu dokładnie opukać i natrzeć wazeliną. Wydajność gotowego produktu w stosunku do mięsa peklowanego wynosi od 70 do 75%. Dopuszczalny procent mięsa żylastego i tłuszczu wy sortowanego po blanszowaniu wynosi 5%.

Do produkcji zużywa się puszki stożkowe o wymiarach podanych we wcześniejszej części opracowania. Zużycie puszek na 100 kg mięsa wynosi 26 sztuk. Po trzech dniach licząc od chwili pasteryzacji, 1% puszek wstawia się do termostatu, w którym przez 3 dni w temperaturze 35 do 37° C przeprowadza się próbę ich trwałości.

Wymagania jakościowe w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1) konserwa po wyjęciu z puszki powinna posiadać zapach charakterystyczny dla zapeklowanego i pasteryzowanego mięsa cielęcego w galarecie żelatynowej;

2) blok konserwy na powierzchni powinien być wyłożony większymi kawałkami mięsa, pokrytego całkowicie galaretą tworzącą tzw. „lustro”;

3) barwa mięsa powinna być jasnoróżowa, wyrównana na przekrojach i nie ulegająca widocznym zmianom przy przechowywaniu w temp. ca 18° przy normalnym świetle dziennym w ciągu 30 minut;

4) galareta wiążąca poszczególne kawałki mięsa powinna posiadać w temperaturze ok. 18° dostateczną trwałość, która by zapewniała dobre związanie i umożliwiała krajanie bloku mięsa w plastry. Galareta powinna być klarowna i przejrzysta. Osadzenie się w galarecie wytrąconego białka jest niedopuszczalne;

5) konsystencja konserwy powinna zapewniać możliwość krojenia jej w plastry nie kruszące się i nic rozpadające się na poszczególne kawałki;

6) kawałki cielęciny w konserwie nie mogą zawierać tłuszczu, tkanki łącznej, chrząstki, gruczołów oraz części krwawych.

7) konserwa nie może zawierać bardzo drobnych kawałków mięsa;

8) ułożenie mięsa w konserwie powinno być ścisłe, tak aby przestrzenie puste wypełnione galaretą, były możliwie najmniejsze;

9) smak mięsa powinien być lekko słony;

10) mięso powinno być dostatecznie kruche, lecz nie przegotowane. Kruchość mięsa na poszczególnych przekrojach powinna być jednolita.

PRODUKCJA OZORKÓW W PUSZKACH

Przed zapeklowaniem ozorków wieprzowych należy je sparzyć i zdjąć z nich naskórek. Parzenie powinno być jak najkrótsze. Ozorków cielęcych przed peklowaniem nie parzy się ani też nie usuwa się naskórka. Sparzone ozorki moczy się w zimnej wodzie przez 2 godziny, a następnie rozkłada się na kratach w chłodni o temperaturze 2 do 6° na 12 godzin, w celu ocieknięcia i dobrego wychłodzenia. Po wychłodzeniu ozorki kładzie się do basenu lub kadzi drewnianych i zalewa solanką. Zakłady produkujące równocześnie szynki w puszkach mogą do peklowania ozorków używać solanki zastrzykowej do szynek, rozcieńczonej do stężenia 14° Be.

Zakłady nie produkujące szynek powinny do peklowania ozorków przygotować solankę z następującej mieszaniny soli:

Sól kuchenna 100,0 kg

Saletra potasowa 1,0 kg

Nitryt 0,450 kg

Cukier — latem 1 kg, zimą 2 kg

Wody należy dodawać tyle, aby osiągnąć stężenie 14° Be. Na 100 kg peklowanych ozorków zużywa się około 40 l solanki zalewowej. Po zalaniu przykrywa się basen, względnie kadź, kratą drewnianą zbijaną bez użycia gwoździ żelaznych, gdyż przy stykaniu się z ozorkami powodują one powstawanie plam. Czas peklowania wynosi 4 do 6 dni w temperaturze 4 do 6°.

Po skończonym peklowaniu ozorki należy przed dalszą obróbką zbadać czy są jednolicie przepeklowane. Stwierdza się to przez przekrojenie wzdłuż kilku ozorków — o ile na przekroju nie ma szarych plam — ozorki są dostatecznie przepeklowane. W razie trudności przerobienia całej masy ozorków już przepeklowanych, można je pozostawić w solance, jednakże nie dłużej niż dwa dni. Po dostatecznym przepeklowaniu ozorki wyjmuje się z solanki, kładzie się na kraty lub do ażurowych skrzyń w celu ocieknięcia w ciągu 12 godzin.

Następnym procesem produkcyjnym jest blanszowanie ozorków, z tym, że uprzednio należy ozorki wymoczyć w zimnej wodzie przez 2 godziny. Ozorki przetrzymane w solance ponad czasokres przewidziany recepturą, należy moczyć dłużej.

Blanszowanie ozorków przeprowadza się w sposób następujący:

Najpierw wrzuca się ozorki do wrzącej wody i gotuje się w ciągu 15 minut, następnie obniża się temperaturę do 85° i w tej temperaturze gotuje się około 75 minut. Ozorki wieprzowe powinny być ugotowane do stanu pół miękkiego, a ozorki cielęce do czasu aż naskórek łatwo schodzi bez użycia noża.

Następnie ozorki „obrabia się", tzn. nadaje się im ostateczną formę, odcina się luźne strzępki mięsa, a z ozorków cielęcych zdejmuje się naskórek.

Przed napełnieniem puszek należy, podobnie jak przy innych konserwach, dokładnie je umyć w gorącej wodzie i wy sterylizować w strumieniu pary aż do silnego rozgrzania. Do tak przygotowanych puszek układa się ozorki jeszcze gorące, gdyż zimne źle się układają. Ozorki układa się w formie półksiężyca dookoła obwodu puszki, grubszą częścią ozorka do wewnątrz puszki.

Do produkcji używa się puszek w kształcie stożka ściętego wewnątrz lakierowanych o wymiarach puszek do cielęciny.

Do puszki wkłada się 2 720 g czyli 6 lbs ozorków. Po ułożeniu zalewa się je 18 do 20% roztworem żelatyny o temp. około 50°.

W celu dokładniejszego wypełnienia puszki zalewą, a tym samym prawidłowego usunięcia powietrza, powinny one stać przed zamknięciem przez kilka minut na stole produkcyjnym. Po kilku minutach dolewa się żelatyny i zamyka za pomocą zamykarki. Żelatyny należy dodać tyle, aby w trakcie zamykania nadmiar żelatyny wylał się przez brzeg puszki wypychając w ten sposób równocześnie resztki powietrza znajdującego się w puszce. Zamknięte puszki natychmiast poddaje się pasteryzacji. Ozorki pasteryzuje się następująco:

Ozorki wieprzowe - 3 godz. 20 min. w temp. 98°C

Ozorki cielęce - 3 godz. w temp. 98°C

Puszki natychmiast po pasteryzacji, w celu przerwania procesu gotowania, umieszcza się w basenie z zimną (bieżącą) wodą na okres co najmniej 2 godzin, a następnie układa się do studzenia powietrznego, które trwa około 12 godzin. Do studzenia powietrznego należy układać puszki, szerszym denkiem do góry — w miejscu przewiewnym i chłodnym.

Przed (oddaniem konserw do magazynu należy je lekko opukać drewnianym kołkiem w celu wysortowania według dźwięku puszek z zawartością powietrza. Oczyszczone puszki układa się w magazynach chłodzonych, a po 3 dniach licząc od pasteryzacji pobiera się próbki, w ilości 1% z każdego kotła — do badania termostatowego, które trwa trzy dni w temp. termostatu 35 do 37° C.

Równocześnie przeprowadza się próbę organoleptyczną celem stwierdzenia jakości wyprodukowanych konserw. Wymagania jakościowe w stosunku do konserwy pasteryzowanej „ozorki w puszce" są następujące:

1) konserwa po wyjęciu z puszki powinna posiadać zapach charakterystyczny dla peklowanych i pasteryzowanych ozorków cielęcych lub wieprzowych w galarecie żelatynowej;

2) wytop tłuszczu pod wieczkiem powinien być nieznaczny;

3) galareta powinna przykrywać ozorki tworząc tzw. „lustro";

4) barwa ozorków powinna być różowa i wyrównana na przekroju. Barwa nie powinna zmieniać się w czasie przechowywania wyjętej z puszki konserwy w temp. 18° przy normalnym świetle dziennym w ciągu 30 minut;

5) galareta wiążąca poszczególne ozorki powinna być twarda, klarowna i przejrzysta;

6) konsystencja konserwy po wyjęciu z puszki powinna być jędrna. Plastry grubości około 5 mm w czasie krajania nie powinny się kruszyć i rozpadać;

7) ozorki powinny być dokładnie pozbawione naskórka, nasady języka zewnętrznego, tłuszczu oraz części krwawych;

8) konserwa powinna się składać z całych ozorków;

9) ozorki w puszce powinny być ułożone w kształcie tzw. wieńca, tzn. tak aby puste przestrzenie wypełnione galaretą były możliwie jak najmniejsze;

10) smak ozorków powinien być lekko słony;

11) ozorki powinny być dostatecznie kruche, lecz nie przegotowane; kruchość ozorków na przekroju konserwy powinna być wyrównana;

12) puszki powinny być dokładnie wypełnione — nie mogą jednakże wykazywać bombaży technicznych ani też zawartości powietrza.

PRODUKCJA SZYNEK I ŁOPATEK W PUSZKACH

Wymagania w stosunku do surowca przeznaczonego do produkcji szynek w puszkach określone zostały na poprzednich stronach niniejszego opracowania. Przed oddaniem szynek do peklowni należy przeprowadzić obróbkę wstępną. Obróbka wstępna polega na nadaniu szynkom wymaganej formy przez odcięcie zbytecznych warstw tłuszczu, części skóry, ogona oraz luźnych kawałków mięsa. W czasie obróbki wstępnej należy wysortować szynki posiadające uszkodzone tętnice, szynki o słabej konsystencji, przekrwione, zaparzone, z połamanymi kośćmi. Szynki wysortowane mogą być przeznaczone do innego rodzaju produkcji np. produkcji wędliniarskiej. Wysort, który osiąga się w dziale obróbki wstępnej, jest specjalnie duży w tych wytwórniach, które przerabiają w dużych ilościach surowiec przywożony z innych zakładów.

Wyniki pracy jednej z większych wytwórni, obliczone w skali roku, przedstawiają się następująco (w stosunku do szynek oddanych do obróbki wstępnej — 100%):

Otrzymano z obróbki

szynek obrobionych do peklowania 64,36%

szynek wybrakowanych (wysortowanych) 22,20%

mięsa drobnego 2,80%

tłuszczu drobnego 6,91%

kości 1,01%

skórek 1,15%

ogonków 0,64%

odpadków technicznych 0,09%

manco rozbiorowe 0,84%

Razem 100%

Uderzająco duża jest ilość szynek wysortowanych — 22,20%. Wynika to z tego, że wytwórnia której wyniki pracy przedstawiono otrzymuje 50% surowca z odległych przerzutów.

Świeżość każdej szynki przyjmowanej przez peklownię powinna być skontrolowana przez bardzo dobrego fachowca ze służby kontroli technicznej. Nie wolno przyjmować do peklowania szynek nawet podejrzanych o nieświeżość. Szynka nieświeża może podczas peklowania zakazić całą peklownię i ociekalnię, spowodować bombażowanie całych partii produkcji, a więc przyczynić się do powstawania nieobliczalnych strat gospodarczych.

Szynki pekluje się metodą kombinowaną tzw. szybką metodą peklowania. Polega ona na stosowaniu doarteryjnego nastrzyku solanki, a następnie peklowaniu zalewowym. Przez zastosowanie nastrzyku w arterię biodrową, solanka rozchodzi się po naczyniach krwionośnych, wypycha z nich całkowicie krew docierając do wszystkich mięśni szynki. Przez usunięcie krwi z układu krwionośnego szynki, stwarza się rówocześnie znacznie gorsze warunki dla rozwoju bakterii. Nastrzykiwanie szynek i łopatek odbywa się przy pomocy specjalnego aparatu połączonego z wagą i tarczą zegarową, która pokazuje w zależności od ciężaru szynki i łopatki ilość solanki, która ma być nastrzyknięta. Aparat ten nazywa się aparatem Beisera.

Oprócz nastrzyku doarteryjnego stosuje się 1—2 nastrzyki domięśniowe (tzw. igły).

Ilość solanki, która jest nastrzykiwana do szynki w zależności od jej ciężaru wykazuje tablica:

Nastrzykiwania solanki dokonuje się przesz wprowadzenie igły do tętnicy biodrowej. Igła połączona jest wężem gumowym ze zbiornikiem solanki nastrzykowej.

Skład solanki nastrzykowej jest następujący:

300 l wody

100 kg soli (warzonki)

1,0 kg saletry potasowej

0,450 kg nitrytu

1,0 kg cukru

Solanka zastrzykowa do szynek w przeciwieństwie do zalewowej musi być gotowana. Stężenie jej wynoszące 24° Be bada się za pomocą areometru Beaumé, inaczej nazwanym solankomierzem. Po dokonaniu nastrzyku wystającą z szynki tętnicę biodrową wraz z otaczającym ją tłuszczem i tkanką łączną wycina się. Szynki umieszcza się w basenach i zalewa solanką zalewową o stężeniu od 16 do 18° Bé (dolną granicę stosuje się zimą, kiedy nie ma obawy zakażenia surowca, górną granicę — w lecie). Stężenie 16° Bé osiąga się przez rozpuszczenie 100 kg soli kuchennej w 400 l wody. Solankę zalewową wychładza się przez okres 12 godzin, a następnie po zlaniu jej znad osadu używa się do produkcji. Szynki układane w basenach przesypuje się lekko solą, a następnie zalewa solanką. Okres peklowania zalewowego wynosi 2 doby. W trakcie peklowania należy szynki lekko sprasować tak, aby wierzchnia warstwa szynek była pod powierzchnią solanki.

Po wyjęciu szynek z solanki układa się je w drewnianych klatkach zbudowanych z drewna liściastego. W klatkach tych szynki ułożone w wysokie stosy przechodzą 8-dniowy okres ociekania i dojrzewania, podczas którego tracą one nadmiar solanki oraz soku mięsnego. Listwy, z których zbudowane są klatki powinny być przybite pionowo, a nie poziomo. Na poziomych listwach warstwy szynek mogłyby się opierać i wtedy ucisk stałby się mniejszy, a tym samym i wypływ solanki oraz soku mięsnego byłby

również mniejszy. Do ociekania szynki układa się w ten sposób, aby dolna warstwa leżała skórą na dół, a reszta szynek odwrotnie. W czasie ociekania i dojrzewania wierzchnie warstwy szynek należy przekładać na dół i odwrotnie. W ten sposób otrzymuje się jednolicie przepeklowany surowiec, a wypływ soków z całej partii szynek jest równiejszy. Temperatura ociekalni powinna być utrzymana w granicach 4 do 6°, wskazany jest przy tym silny przewiew powietrza. Proces ociekania i dojrzewania jest jednym z ważniejszych w produkcji szynek w puszkach. Od warunków w jakich był przeprowadzony zależy w dużej mierze zawartość galarety w gotowym produkcie oraz barwa, smak i kruchość gotowego produktu.

Następną fazą produkcyjną jest mycie szynek po dojrzewaniu. Mycie przeprowadza się w strumieniu ciepłej wody o temperaturze 50° szorując powierzchnię szynek szczotką ryżową. Następnie w celu odkażenia powierzchownej warstwy mięsa, szynki zanurza się do czystej gorącej wody o temperaturze około 90°. Obmyte w ten sposób szynki zawiesza się na kijach, ściąga za pomocą noża wodę pokrywającą powierzchnię mięsa i transportuje specjalnymi wózkami do wędzarni.

W wędzarni szynki są poddawane nie tylko wędzeniu, lecz także osuszce. Sam proces wędzenia trwa około 2 godzin. Szynki zawieszone na kijach wędzi się dymom zimnym (temp. wędzarni około 22°). Do wędzenia używa się trocin tylko z drzew liściastych z wyjątkiem trocin brzozowych. W trakcie wędzenia szynki powinny osiągnąć lekko złocisty kolor. Po 2-godzinnym wędzeniu szynki w dalszym ciągu pozostawia się w wędzarni przez 8 do 12 godzin. W tym czasie szynki obsusza się za pomocą silnego przewiewa powietrza uruchomianego wentylatorami. W zimie powietrze wprowadzane do wędzarni w celu osuszki szynek powinno być podgrzane kaloryferami do temperatury 20°. Podczas wędzenia i suszenia szynki tracą na ciężarze około 3%.

Uwędzone szynki transportowane są wózkami na halę produkcyjną, gdzie odbywa się ich obróbka końcowa i puszkowanie.

Obróbka końcowa rozpoczyna się od wykrojenia kości łonowej, wykrojenia główki kości biodrowej i obrobieniu dłutem półokrągłym samej kości biodrowej. Następnie golonkę rozcina się nożem wzdłuż kości goleniowej i wykrawa się kość strzałkową. Kość goleniową wyjmuje się razem z kością biodrową. Kości powinny być czyste tzn. bez mięsa. Pozostawienie mięsa przy kości obniża wydajność gotowego produktu, a prócz tego dowodzi braku umiejętności fachowych pracownika. Jabłko kolanowe wycina się nożem, przy równoczesnym wycięciu złogów tłuszczu w okolicy jabłka. Baczną uwagę należy zwracać na to, aby otwór po wyjęciu kości jak również tłuszczu był jak najmniejszy, a mięśnie jak najmniej porozrywane.

W czasie początkowej obróbki, a mianowicie już w chwili wyjęcia kości, należy wysortować szynki nie nadające się do produkcji ze względu na nieświeży zapach lub nienormalną barwę. Następnie golonkę odcina się od szynki i wykrawa się z niej ścięgna. Wierzchnia warstwa tłuszczu ścina się prawie zupełnie, pozostawiając warstwę tłuszczu o grubości odpowiedniej dla standardu A lub B. Tłuszcz należy tak ścinać, aby nie pozostawić tak zwanych „okularów” w postaci przebijającego się tu i ówdzie mięsa. Skórę ścina się również pozostawiając jej tylko tyle ile potrzeba na przykrycie mięśni umieszczonych w otworze powstałym po wyjęciu kości. Cechą charakterystyczną szynek produkowanych przez nasze wytwórnie są właśnie te niewielkie płaty skóry. Przy produkowaniu szynek standardu B pozostawia się większy płat skóry pokrywający mniej więcej ¹/₃ powierzchni szynka. Całe mięso odświeża się delikatnie skrawając nożem warstwę mięsa przewędzonego. Do otworu po wyjęciu kości umieszcza się tzw. wkładkę, czyli wyżyłowaną golonkę oraz klinowy kawałek mięsa pochodzący z innej szynki, specjalnie pokrojonej na wkładki. Na wkładki nie wolno przeznaczać szynek wysortowanych na skutek nieświeżego zapachu, nienormalnej barwy lub też słabej konsystencji. Barwa wkładki powinna być dopasowana do barwy mięsa szynki. Otwór po wyjęciu kości i umieszczeniu wkładki zaszywa się płatem skóry.

Po zakończeniu obróbki szynkę się waży i dobiera się format puszki odpowiadający ciężarowi szynki. Puszki przed zapakowaniem myje się, sterylizuje i waży. Szynki układa się w puszce stroną słoninową na dół, formuje się ułożenie szynki odcinając w razie potrzeby lub dodając mały kawałek mięsa (nie więcej niż 100 g). Dodatek lub odcięcie mięsa jest uzależnione od wypełnienia puszki. Po dokładnym ułożeniu szynki, waży się ponownie całość tzn. szynkę z puszką i ustala się dokładny ciężar netto przez odjęcie od ciężaru brutto ciężar samej puszki. Napełnione puszki po nakryciu ich wieczkiem zamyka się za pomocą zamykarki, oblutowywuje się i następnie wyciąga powietrze w bębnie ewakuacyjnym.

Po sprawdzeniu prawidłowego usunięcia powietrza szynki natychmiast poddaje się pasteryzacji. Tabela według której szynki gotuje się została podana wcześniej pod nazwą Tablica nr 3. Szynki w kotłach układa się w ten sposób, aby cięższe formaty znalazły się na dnie kotła, a lżejsze na górze. Ułatwia to i usprawnia wyjmowanie szynek z kotła po zakończeniu pasteryzacji, która dla każdego formatu jest inna (im większy format puszki, tym dłuższy okres gotowania).

Po skończonym gotowaniu szynki chłodzi się w zimnej (bieżącej) wodzie co najmniej 1 godzinę. Studzenie powietrzne trwa 12 godzin. Do studzenia powietrznego układa się szynki na płaszczu puszki. Puszki w czasie studzenia nie powinny stykać się z sobą.

Po wystudzeniu gotowego produktu poszczególne puszki czyści się, natłuszcza i umieszcza w magazynie-chłodni.

Próba trwałości trwa 3 dni w temperaturze 35 do 37°. Przed udostępnieniem produkcji do zbadania przez inspektorat standaryzacji, każda produkcja powinna być zbadana przez dział kontroli technicznej przy udziale przedstawicieli pionu produkcji wytwórni.

Wymagania jakościowe w stosunku do szynek w puszkach są następujące:

1) barwa szynki na przekroju powinna być intensywnie różowa. Wkładka powinna być barwą dobrana do całości przekroju. Barwa powinna być na tyle trwała, aby nie zmieniała się w przeciągu 30 minut przy normalnym świetle dziennym w temperaturze 10°;

2) smak szynki powinien być pikantny jednak nie zbyt słony;

3) zapach charakterystyczny dla mięsa peklowanego oraz pasteryzowanego;

4) szynka na przekroju nie może wykazywać szarych plam nieprzepeklowanego mięsa;

5) na przekroju nie powinny uwidaczniać się złogi tłuszczowe;

6) konsystencja szynki powinna być taka, aby plastry szynki o grubości 0,2 cm nie kruszyły się. W czasie krajania szynki w plastry szynka nie powinna wydzielać soków, które by w kształcie kropel wyciekały z mięsa. Szynki tzw. „płaczące” dyskwalifikuje się.

7) galareta powinna być klarowna i przejrzysta.

Przy omawianiu produkcji szynek należy zwrócić uwagę na dwa zagadnienia, o szczególnie ważnych skutkach również gospodarczych:

1) wielkość wysortów w poszczególnych fazach produkcji

2) problem galarety w gotowym produkcie — jako wynik procesów przyżyciowych i technologicznych.

Podano wczesniej dla ilustracji jak kształtuje się wysort szynek w fazie obróbki wstępnej, w jednej z większych wytwórni w Polsce. W tej samej wytwórni wysort szynek w innych fazach produkcyjnych przedstawiał się w %% następująco (dane obliczone w skali jednego roku):

Przyjęcie szynek do peklowni

Otrzymano szynek do peklowania 100

Wysort przed peklowaniem 4.16

Peklownia

Otrzymano do peklowania 100

Przyrost w peklowni 2,65

Wysort po peklowaniu i dojrzewaniu 3,26

Obróbka końcowa

Szynki oddane do obróbki końcowej 100

Szynki bez kości przygotowane do puszkowania 55,02

Tłuszcz drobny 13,82

Mięso drobne kl. III 6,75

Mięso drobne kl. IV 10,19

Skórki 2,33

Kości kl. I 5.55

Kości kl. II 3,51

Strata na rozbiorze, wędzeniu i osuszce 2,83

Razem 100%

Ogólne wysorty szynek w tej wytwórni są więc następujące:

Wysort w czasie obróbki wstępnej 22,20%

Wysort przed peklowaniem 4,16%

Wysort po peklowaniu 3,26%

Wynika z tego, że wysorty stanowią bardzo ważny procent ogólnej ilości szynek, które zostały pobrane do produkcji. Wysorty te były wynikiem około 50% udziału w produkcji szynek surowych z przerzutu, trudności i niedomagań technicznych, jak również słabych kwalifikacji fachowych załogi. Głębokie poznanie procesów technologicznych przy produkcji szynek i prawidłowe przeprowadzenie wszystkich czynności może w praktyce zmniejszyć wysort szynek do minimum.

Galareta w gotowym produkcie nic może przekraczać 15% wagi szynki. Wpływ na jej ilość mają następujące czynniki:

1) rodzaj paszy, którą żywiec był skarmiany;

2) stopień opasu żywca;

3) wypoczynek przedubojowy;

4) stopień zmian struktury tkanki mięsnej na skutek dojrzewania;

5) procesy technologiczne — peklowanie, ociekanie, obmywanie, wędzenie, osuszka, obróbka końcowa i pakowanie do puszki;

6) ilość i sposób dodawania żelatyny;

7) pasteryzacja;

8) szybkość studzenia (przerwanie gotowania w sposób szybki, jednak gwarantujący możliwość wchłonięcia przez mięso jak największej ilości soków).

Na dwa pierwsze czynniki pracownik zatrudniony nic ma bezpośredniego wpływu. Pozostałe natomiast czynniki powinny być przez niego tak regulowane, aby galareta w gotowej konserwie utrzymywała się na poziomie normy 15%. Sprawa ta jest tym ważniejsza, że wyższa zawartość galarety w gotowym produkcie dyskwalifikuje produkcję przeznaczoną na eksport.

Do często produkowanych konserw pasteryzowanych należą:

1) słonina świeża w puszkach,

2) szynka mielona,

3) łopatka mielona (Chopped Pork typu amerykańskiego).

Słonina w puszkach

Do produkcji tej konserwy używa się słoniny świeżej, której kwasowość nie przekracza 1,7°. Należy tu zaznaczyć, że górna granica kwasowości dla słoniny świeżej pochodzącej z przerzutów z innych zakładów wynosi 2^o.

Przy selekcji surowca należy zwrócić uwagę na to, aby nie dopuścić do zapuszkowania słoniny z przekrwieniami lub śladami uderzeń, jak również strzępów tkanki mięsnej.

Grubość słoniny używanej do puszkowania w najcieńszym miejscu winna wynosić 2 cm. Do produkcji używa się jako dodatku soli kuchennej oraz świeżych skórek wieprzowych, które winny być dokładnie oczyszczone ze szczeciny jak również pieczęci.

Jako opakowanie bezpośrednie służą 3 rodzaje puszek tzn., że konserwa ta może być produkowana w następujących typach puszek:

1) puszki mandolinowe formatu G O 2 z blachy białej lakierowane lub też nie lakierowane,

2) mandolinowe po 4 lbs. z blachy białej lub lakierowanej,

3) puszki z blachy białej o wymiarach 214 x 123 okrągłe z blachy białej — lakierowanej wewnątrz.

Przed zapuszkowaniem słoninę kroi się na kawałki odpowiednie co do wysokości puszki. Przygotowanie skórek polega na tym, że są one parzone, obgotowywane, schładzane i mielone przez siatkę 2 mm.

Do puszki wkłada się kawałki słoniny, których waga nic jest mniejsza niż 0,5 kg. W jednej puszce mogą być najwyżej 3 kawałki słoniny o mniejszej wadze. Zużycie soli wynosi 1,5 kg soli kuchennej na 100 kg słoniny.

Konserwa ta przechodzi normalne fazy produkcji konserw pasteryzowanych. Jest to konserwa odpowietrzana w bębnie ewakuacyjnym. Wydajność gotowego produktu wynosi: przeciętnie 100%, granice dopuszczalnych wahań 99—100%.

Gotowy produkt winien odpowiadać następującej normie:

1) smak i zapach charakterystyczny dla słoniny świeżej, gotowanej.

2) kolor biały. Dopuszczalny jest odcień lekko kremowy lub lekko różowy.

3) konsystencja miękka. Słonina winna dawać się smarować, a także krajać w kostkę.

4) skórki zużyte do produkcji winny tworzyć wiążącą — zwięzłą galaretę na powierzchni konserwy.

Kwasowość słoniny w gotowym produkcie nie może przekraczać 2,5°. Trwałość konserwy wynosi 3 lata.

Szynka mielona

Do produkcji konserwy pasteryzowanej „szynka mielona” używa się surowca w postaci szynek i łopatek peklowanych, które stanowią odpad z produkcji szynek i łopatek w puszkach.

Produkcja tej konserwy jest doskonałym rozwiązaniem pod względem gospodarczym problemu wysortu szynek w przetwórniach. Do produkcji konserwy „szynka mielona”, można używać wysortowanych szynek na skutek nieodpowiedniej wagi, uszkodzenia żyłek, nieco słabej konsystencji.

W żadnym wypadku nie należy przerabiać surowca nieświeżego o zapachu zmienionym, względnie przekrwionego. Nie należy również używać szynek pochodzących od knurów, późnych kastratów oraz starych macior. Opakowaniem bezpośrednim są puszki z blachy białej o wymiarach 90 X 102 X 310 mm.

Do produkcji, używa się materiałów pomocniczych: azotan potasu, azotyn potasu, cukier (peklowanie surowców) oraz papier pergaminowy (do otaczania bloku mięsa). Wsad mięsa do puszki wynosi 2 7720 gr. Galareta może być konsystencji półpłynnej, chociaż obniża to jakość konserwy.

Łopatka mielona

(Chopped Pork — typu amerykańskiego)

Do produkcji tej konserwy używa się szynek i łopatek peklowanych, co do których wymagania są te same jak przy surowcu do produkcji „szynki mielonej”.

Skład surowca jest następujący:

szynki w ilości od 35 do 45 kg

łopatki w ilości od 55 do 65 kg

Razem: 100 kg

Do peklowania surowca używa się (w proporcji do 100 kg surowca):

sól kuchenną 5,3 kg

saletra 0,02 kg

nitryt 0,01 kg

cukier 0,035 kg

Opakowanie bezpośrednie stanowią puszki takie same jak przy szynce mielonej. Przyrost w peklowni winien wynosić ok. 2%. Po peklowaniu szynki i łopatki trybuje się. Z rozbioru i trybowania 100 kg surowca, z którego 60% stanowią łopatki a 40% szynki otrzymuje się:

mięsa do puszkowania 45 kg

zwroty do magazynu 51,5 kg

straty produkcyjne 3,5 kg

Razem: 100 kg

Zwroty do magazynu stanowią:

wieprzowina kl. III 25 kg

wieprzowina kl. IV 2 kg

tłuszcz drobny 11 kg

skórki 3 kg

kości I 8,5 kg

kości 11 2 kg

Razem: 51,5 kg

Do właściwej produkcji używa się surowca pochodzącego z łopatek i szynek o składzie następującym:

wieprzowina I i II kl. 79,5 kg

wieprzowina IV kl. 20,0 kg

smalec 0,5 kg

Razem: 100.0 kg

W trakcie produkcji mięso wieprzowe klasy I i II mielone jest przez szarpak i nóż dwuskrzydłowy, a mięso wieprzowe kl. IV mielone jest przez siatkę 3 mm. Smalec używa się do smarowania wewnętrznych ścian puszek. Do puszki wkłada się 2 720 g mięsa. Wydajność gotowego produktu wynosi: przeciętna 99%

granica dopuszczalnych wahań 98 do 100%.

Zawartość galarety w gotowym produkcie może wynosić:

Szynki klasy I — górna granica 13%

Szynki klasy II – górna granica 15%

Szynki klasy III – górna granica 17%

Dla łopatek w puszkach wymagania są o 1% wyższe w każdej klasie.

Edited September 25, 2015 by Maxell

Marek z Bielska · September 24, 2015

CIELĘCINA W PUSZKACH

Proces produkcyjny

Pokrojone mięso układa się na stole i soli mieszanką soli i saletry. Zużycie mieszanki wynosi 2 kg na 100 kg mięsa. Skład mieszanki jest następujący:
100,00 kg soli kuchennej
0,25 kg saletry potasowej
Mięso dokładnie wymieszane z solą układa się w basenie lub w drewnianej kadzi przeznaczonej do peklowania zalewowego.
Skład solanki (w stosunku do 800 litrów wody) jest następujący:
100 kg soli kuchennej
1,0 kg saletry potasowej
0,3 kg nitrytu
Stężenie solanki powinno wynosić 14° Be. Peklowanie trwa 4 do 6 dni, w temperaturze 4 do 8^oC.

Witam

Tak się składa że zainteresowała mnie ta cielęcina w puszkach,co do peklowania na sucho nie mam wątpliwości,nie jest określone

jaki stosunek solanki zalewowej należy użyć do peklowania ^^mieszanego^^-bo tak to powinno się nazywać.Przeczytałem ze zrozumieniem w dziale peklowanie w w/w temacie i nie znalazłem żadnej informacji,prócz tej,iż cielęcine najlepiej peklować zalewowo.

Pozwoliłem sobie zwrócić uwagę na to jedno zdanie cytuję:

Mięso dokładnie wymieszane z solą układa się w basenie lub w drewnianej kadzi przeznaczonej do peklowania zalewowego.

To zdanie może nie tylko mnie wkręcić na porażkę,biorąc pod uwagę peklowanie mieszane=peklowanie na sucho+peklowanie zalewowe14° Be.

Stopień zasolenia mięsa pomimo płukania wodą jak i blanszowania będzie nadto zawyżony jak na surowiec użyty do produkcji konserw.Biorę pod uwagę fakt że mięso w puszkach ciasno ułożone zalewane jest roztworem z żelatyny bez dodatku soli (normalnie 1-1,5% chlorku sodu),zatem podchodził bym do tego z rezerwą.

p.s.Przepraszam Maxell iż zaśmiecam w temacie,lecz czytając wyłapuje się jakieś niedopowiedzenia technologiczne.

Maxell · September 24, 2015

Marku, w pkt 2. Peklowanie surowca napisano:

4. Okres peklowania cielęciny wynosi 4—6 dni w solance o stężeniu 14° Be. Przed włożeniem do solanki cielęcinę rozdrobnioną, przesala się na sucho mieszanką soli kuchennej i saletry potasowej w stosunku 100 kg soli kuchennej na 0,25 kg saletry potasowej. Zużycie mieszanki 2 kg na 100 kg mięsa.

Musisz dokładnie wszystko przeczytać. Najprawdopodobniej jest to błąd redaktorski, gdyż mieszane peklowanie powtarza się często. Sam wyłapałem kilka drobnych błędów, które poprawiłem, jednak stylu i pisowni nie zmieniałem.

Jeśli chodzi o ilość solanki, to gdzieś tam doczytałem, że tak jak przy peklowaniu ozorów: 40-60%

Maxell · September 26, 2015

ROZDZIAŁ IV

KONSERWY STERYLIZOWANE

Produkcja konserw sterylizowanych polega na wykonaniu następujących czynności produkcyjnych:

a) rozbiór tusz, wykrawanie (trybowanie) i żyłowanie mięsa przeznaczonego na konserwy;

b) klasyfikacja mięsa;

c) peklowanie mięsa;

d) blanszowanie i podsmażanie mięsa;

e) napełnianie puszek i zamykanie;

f) sterylizacja;

g) studzenie konserw;

h) badanie termostatowe;

i) przygotowanie do magazynowania.

Poszczególne czynności powinny być wykonane w sposób gwarantujący otrzymanie wysokiej jakości gotowego produktu. Większość z wyliczonych czynności występuje również przy produkcji konserw pasteryzowanych. Do takich należą: blanszowanie, napełnianie puszek, zamykanie, chłodzenie konserw, badanie termostatowe, magazynowanie.

1. ROZBIÓR TUSZ, WYKRAWANIE I ŻYŁOWANIE MIĘSA

Pierwszą czynnością przy produkcji konserw sterylizowanych jest rozbiór tusz, które zostały przeznaczone do produkcji. Do rozbioru przeznaczyć można tylko i wyłącznie tusze zwierząt zdrowych, wykrwawionych i dostatecznie wychłodzonych (temperatura wewnątrz mięśni poniżej 10°). Rozbiór polegający na podziale tuszy mięsnej na elementy zasadnicze — szynka, łopatka, schab, karkówka, boczek itd. przeprowadzać należy w pomieszczeniach chłodzonych.

Ze względu na to, że konserwy sterylizowane powinny być produkowane w tym samym dniu, w którym przeprowadza się rozbiór, należy do rozbioru przeznaczać tylko takie ilości surowca, które mogą być rzeczywiście w danym dniu przerobione. Rozbiór i następujące po nim wykrawanie mięsa należy przeprowadzać w taki sposób, aby strata tzw. manco rozbiorowe nie przekraczała 0,5%. Można to osiągnąć przez szybkie operacje i odpowiednie przygotowanie narządzi (a więc wyostrzenie noży, tasaków, piłek itp.). Przy konserwach podsmażanych nie wszystkie elementy wykrawa się w celu otrzymania surowca do produkcji, lecz tylko te, które są przy danym asortymencie przewidziane recepturą. Jako wykrawanie należy rozumieć czynność, która polega na oddzielaniu mięsa od kości, jak również oddzielanie od mięsa chrząstek, ścięgien, gruczołów, skórek, tłuszczu zewnętrznego i złogów tłuszczu między mięśniowego. Wykrawanie przeprowadza się bezpośrednio po rozbiorze tusz na elementy zasadnicze.

Wydajność mięsa wołowego i wieprzowego po całkowitym wykrawaniu tusz kształtuje się następująco:

mięso wieprzowe czyste stanowi 81,7% tuszy

mięso wołowe czyste stanowi 70,6% tuszy

Mięso wykrawane powinno być w tym samym dniu użyte do produkcji (z wyjątkiem tych asortymentów, gdy mięso musi być uprzednio zapeklowane np. przy konserwie turystycznej). Przy produkcji np. gulaszu wieprzowego podsmażanego, do trybowania przeznacza się tylko szynki, łopatki, schaby, biodrówki i karczki. Natomiast inne elementy rozbiorowe przeznaczone są do produkcji wędlin. Do niektórych rodzajów konserw, jak np. „wieprzowina we własnym sosie” wykrawaniu mogą również podlegać całe tusze po oddzieleniu słoniny, głowy i nóżek.

2. KLASYFIKACJA MIĘSA

Do produkcji konserw sterylizowanych używa się mięsa wieprzowego, wołowego i cielęcego, zaklasyfikowanego po rozbiorze i wykrawaniu do poszczególnych klas. Rodzaj surowca używanego do produkcji konserw sterylizowanych określany jest bardzo ściśle przez receptury. Mięso wieprzowe dzieli się na 5 klas, mięso wołowe na 6 klas, mięso cielęce na 3 klasy.

Mięso wieprzowe klasy I jest to mięso chude bez ścięgien, gruczołów i tłuszczów w grubszych kawałkach. Do mięsa wieprzowego kl. I zalicza się mięso pochodzące z rozbioru szynki, łopatki i polędwicy.

Mięso wieprzowe kl. II nie ustępuje zasadniczo jakością kl. I, może być lekko przerastane tłuszczem i w drobniejszych kawałkach niż mięso kl. I, lecz bez ścięgien i miękkiego tłuszczu. Do mięsa kl. II zaliczamy, przepony brzuszne, grubsze płaty mięsa z boczków, lepsze części biodrówki, grubsze okrawki powstałe z obróbki szynek, polędwic i baleronów.

Mięso wieprzowe kl. III. Zaliczamy tutaj drobne kawałki mięsa przerastane tłuszczem, bez ścięgien, gruczołów (węzłów chłonnych) i grubszych warstw miękkiego tłuszczu, jak również drobne kawałki mięsa z rozbioru połówek, okrawki szynki, polędwicy, baleronu.

Mięso wieprzowe kl. IV. Należy tu mięso żylaste przeznaczone na farsz, a więc żylaste części golonek, żylaste kawałki łopatek, twardy mięsień karkowy itp.

Mięso wieprzowe kl. V. Zalicza się do tej klasy mięso niższej wartości, jak mięso krwawe, gruczoły, z podgardla itp.

Mięso wołowe bez kości z rozbioru i wykrawania tłuszczu

Klasa I — należy tu mięso chude w większych kawałkach, bez ścięgien i grubszej tkanki łącznej, bez części krwawych i gruczołów.

Klasa II — mięso to powinno odpowiadać w zasadzie warunkom stawianym mięsu klasy I z tym jednak, że mięso to może być przerastało tłuszczem.

Klasa III — mięso przeważnie z części przednich, jednak bez grubszych ścięgien, gruczołów i krwawych części.

Klasa IV — zalicza się do tej klasy mięso niższej wartości, jak mięso krwawe, gruczoły, ścięgna, żyły itp.

W zależności od stopnia przetłuszczenia, zawartości tkanki łącznej, stopnia przekrwawienia, cielęcinę bez kości dzieli się na 3 klasy:

Klasa I: mięso nieżylaste, bez tłuszczu zewnętrznego, nieprzetłuszczone śródmięśniowo. Dopuszczalna jest obecność cienkich błonek tkanki łącznej. Niedopuszczalne są przekrwawienia oraz obecność gruczołów. Barwa mięsa mleczno-szaro-różowa.

Klasa II: mięso żylaste, lecz bez grubszych ścięgien, bez tłuszczu zewnętrznego oraz przetłuszczenia między mięśniowego. Barwa mięsa jak w klasie I. Obecność gruczołów niedopuszczalna.

Klasa III: mięso krwawe, gruczoły, ścięgna, przetłuszczenia zewnętrzne i międzymięśniowe bez ograniczeń. Barwa niejednolita, właściwa dla poszczególnych tkanek.

Klasyfikacja mięsa powinna być przeprowadzona zgodnie z podanymi wymogami. Klasyfikowanie mięsa „na zamówienie” tzn. przeznaczanie pewnej partii mięsa bez szczegółowego rozeznania, wyrządza zakładowi poważne straty i wpływa na podwyższenie kosztów produkcji. Często taka metoda pracy doprowadza do kompletnych niedorzeczności — zdarza się np., że z trybowania szynek otrzymuje się mięso tylko klasy III, wówczas gdy powinno się otrzymać mięsa kl. I i II.

Należy z całym naciskiem podkreślić, że czynnikiem który ma zasadniczy wpływ na zgodność jakiegokolwiek asortymentu z recepturą jest prawidłowa klasyfikacja mięsa przeznaczonego do produkcji tegoż asortymentu konserw. Nie można poza tym osiągnąć dobrej jakości sterylizowanych konserw, jeśli klasyfikacja mięsa będzie przeprowadzana nieumiejętnie, niedbale, względnie do produkcji używać się będzie niewłaściwych klas mięsa. Klasyfikacja mięsa wpływa również i to w wysokim stopniu, na kształtowanie się kosztów produkcji konserw, gdyż istnieją poważne różnice w kalkulacyjnych cenach fabrycznych między poszczególnymi klasami mięsa. Ogólnie biorąc sprawa prawidłowej klasyfikacji mięsa, jak również prawidłowego wykrawania i żyłowania jest przez zakłady produkujące konserwy wciąż jeszcze niedostatecznie przestrzegana mimo że najmniejsze uchybienia na tym odcinku powodują poważne straty produkcyjne i znaczny wzrost kosztów własnych produkcji.

UWAGA!!!

Aktualnie obowiązuje nieco inna klasyfikacja mięsa, która znajdą Państwo pod adresem: https://wedlinydomowe.pl/forum/topic/7549-i4-wieprzowina-wykrawanie-wieprzowych-czesci-zasadniczych/

Jednakże, z uwagi na konieczność przestrzegania skladów poszczególnych klas mięsa w zamieszczonych tutaj recepturach, podczas wykonywania przedstawionych przepisów proszę stosować powyższą klasyfikację. Działanie takie pozwoli na osiągnięcie satysfakcjonujących wyników produkcji.

3. PEKLOWANIE. BLANSZOWANIE I PODSMAŻANIE MIĘSA

Peklowanie mięsa

Do produkcji niektórych konserw sterylizowanych, jak np. „konserwa turystyczna” i „gulasz angielski” używa się surowca peklowanego. Proces peklowania surowca do produkcji konserw został szczegółowo już omówiony w rozdziale pod tytułem „Charakterystyka procesu technologicznego konserw pasteryzowanych”. Problemy zachodzące przy peklowaniu surowca do produkcji konserw sterylizowanych są te same co przy konserwach pasteryzowanych.

Blanszowanie i podsmażanie mięsa

Jedną z form obróbki cieplnej surowca przed sterylizacją jest blanszowanie czyli gotowanie w wodzie oraz podsmażanie mięsa. Blanszowanie zostało szczegółowo omówione wcześniej. Surowiec gotuje się (blanszuje) w kotłach otwartych. W czasie gotowania na skutek szeregu zmian fizyko-chemicznych mięso traci część soli mineralnych, tłuszczu oraz niektóre substancje białkowe. Powstaje w ten sposób strata na wadze, która wynosi:

dla mięsa wołowego chudego 35% początkowej wagi

dla mięsa wołowego tłustego 32% początkowej wagi

dla mięsa wieprzowego 25% początkowej wagi

dla mięsa cielęcego 29% początkowej wagi

dla mięsa baraniego 35% początkowej wagi

Blanszować należy możliwie duże kawałki mięsa, gdyż im mniejsze kawałki są gotowane, tym większa jest powierzchnia wyciekania w stosunku do wagi kawałka, a tym samym większy będzie ubytek, a samo mięso mniej wartościowe pod względem odżywczym.

Wielkość ubytku jaki zachodzi w czasie blanszowania zależy nie tylko od jakości i rodzaju surowca, ale również od czasu blanszowania i temperatury. Największy ubytek zachodzi w początkowym okresie blanszowania. Im bardziej tłuste mięso, tym strata jest mniejsza. Również im temperatura wody, w której się gotuje mięso jest wyższa a czas gotowania dłuższy, tym więcej substancji odżywczych zawartych w mięsie przechodzi do wody. Mięso staje się wtedy bardziej suche i mniej wartościowe.

Zależnie od rodzaju surowca mięso blanszuje się około 20 minut w temperaturze 90 do 95°. W czasie blanszowania powstaje bulion, który używa się do zalewania konserw. W celu wzmocnienia zdolności galaretowania bulionu, dodaje się w czasie gotowania chrząstek.

Drugą formą obróbki termicznej stosowanej w przygotowaniu surowca do konserw sterylizowanych, jest podsmażanie surowca dokonywane również w kotłach otwartych. Mięsa podsmażonego używa się do wszystkich tzw. konserw podsmażanych np. gulaszu wieprzowego podsmażanego oraz gulaszu wołowego podsmażanego. Przez podsmażanie surowca zwiększa się trwałość konserw sterylizowanych.

W czasie podsmażania powstaje, podobnie jak przy blanszowaniu, ubytek wagowy, który wynosi od 20 35% pierwotnej wagi surowca, w zależności od rodzaju mięsa i czasu podsmażania. Czas podsmażania surowca wynosi przeciętnie około 30 minut. Do podsmażania surowca używa się tłuszczu dodawanego w postaci smalcu II gatunku. Do podsmażania cebuli, używanej jako przyprawa w konserwach sterylizowanych, używa się również smalcu II gatunku.

4. NAPEŁNIANIE PUSZEK I ZAMYKANIE

Wymyte i wysterylizowane puszki napełnia się surowcem po odpowiednim zmieleniu go według receptury albo też po uprzednim zastosowaniu wstępnej obróbki termicznej. Do produkcji konserw sterylizowanych używane są przeważnie puszki z blachy białej nie lakierowanej, typu W lub WW jak również słodki szklane. Najczęściej spotykanymi formatami puszek używanych przy produkcji konserw sterylizowanych są puszki o wymiarach: 99 X X 119 mm i 63 X 99 mm.

Puszki napełniane są albo przy pomocy napełniarki, albo ręcznie. Ręcznie napełnia się konserwy surowcem podsmażanym względnie blanszowanym, napełniarką przy produkcji konserw tzw. we własnym sosie. Napełnianie mechaniczne odbywa się za pomocą lejka wymiennego dostosowanego wielkością i kształtem do puszki. Pracownik obsługujący napełniarkę powinien być pracownikiem o pełnych kwalifikacjach fachowych. W czasie nadziewania należy zwracać specjalną uwagę na zupełnie szczelne wypełnienie puszki surowcem bez jakichkolwiek szpar powietrznych. Nie powinno być również warstwy wolnego miejsca między wieczkiem, a zawartością puszki. Warstwa ta działa w czasie sterylizacji jako izolacja, a więc utrudnia penetrację ciepła. Przy produkcji konserw z mięsa podsmażanego albo blanszowanego należy wypełniać puszki „na gorąco”, tzn. mięsem jeszcze gorącym. Konserwy zalewane, a więc takie, przy których stosuje się zalewę, zamyka się dopiero wtedy, kiedy istnieje pewność, że zalewa całkowicie wypchnęła powietrze z puszki. W tym celu należy po zalaniu mięsa bulionem kilkakrotnie przebić całą warstwę mięsa w puszce drewnianą pałeczką.

Zamykanie puszek występujące w obydwu rodzajach konserw, tak pasteryzowanych jak i sterylizowanych, zostało przedstawione przy omawianiu konserw pasteryzowanych. Pracownik zatrudniony przy zamykarce powinien pracę swoją wykonywać sumiennie i starannie. Prawidłowe zamknięcie jest jednym z podstawowych czynników zachowania trwałości konserwy. Często wadliwe zamknięcie konserw sterylizowanych jest wynikiem tego, że na kołnierzu płaszcza puszki znajdują się w chwili zamknięcia kawałki mięsa czy tłuszczu. Przy konserwach z zalewą należy puszki szczególnie ostrożnie zamykać, aby nie wylewać bulionu, gdyż powstała w ten sposób wolna przestrzeń między zawartością i wieczkiem utrudnia sterylizację.

Przy produkcji konserw sterylizowanych nie stosuje się do ewakuacji powietrza z puszki bębnów ewakuacyjnych, lecz tzw. zamykarki próżniowe, które powietrze usuwają w trakcie zamykania puszek. Można je stosować do konserw nie wymagających zalewy.

Takie same zadanie tan. usunięcie powietrza z puszki spełnia również stosowanie zalewy przy produkcji konserw sterylizowanych — zalewanych.

5. STERYLIZACJA KONSERW

Przez określenie sterylizacja w pełnym tego słowa znaczeniu, rozumie się całkowite wyjałowienie środowiska. Taką sterylizację stosuje się np. do przygotowania pożywek bakteriologicznych w celu wykonania analiz. Przemysł mięsny, chcąc stosować taką sterylizację musiałby utrzymywać przy gotowaniu konserw bardzo wysokie temperatury przez dłuższy okres czasu. Wtedy istotnie byłaby pewność sterylności tzn. jałowości konserw, ale otrzymałoby się wówczas produkt, o bardzo niskiej wartości odżywczej, smakowej i handlowej. Z tego wynika, że podstawowym zagadnieniem procesu sterylizacji konserw musi być dobór takiej temperatury i czasu, aby mieć pewność zniszczenia drobnoustrojów w puszce przy jak najmniejszych zmianach struktury mięsa. Drobnoustroje, które sterylizacja ma za zadanie zniszczyć, wykazują często wielką odporność na działanie wysokiej temperatury. Do bardzo groźnych w tym przypadku należą bakterie beztlenowce. Im mięso jest bardziej zakażone, tym trudniejsza jest sterylizacja a jej wynik bardziej wątpliwy i przeciwnie, im większa jest higiena w czasie całego toku produkcji, tym surowiec jest mniej zakażony i wynik sterylizacji pewniejszy.

Sterylizację konserw przeprowadza się w autoklawach, czyli kotłach zamkniętych. Autoklawy muszą być zaopatrzone w termometry, manometry oraz termografy. Za pomocą manometru bada się ciśnienie wewnątrz kotła. Obserwacja termometru i manometru daje możność właściwej kontroli pracy autoklawu. Termografy są to przyrządy, które zapisują temperatury i czasy sterylizacji. Najczęściej stosowaną temperaturą przy sterylizacji konserw mięsnych, jest temperatura 121°C. Czas sterylizacji jest uzależniony od objętości puszki, jak również od jej zawartości. Czas sterylizacji jest podawany zwykle w normach i recepturach, za pomocą formuły A + B + C, gdzie: A jest to czas wzrastania temperatury w autoklawie po jego napełnieniu i zamknięciu do temperatury właściwej sterylizacji, wynoszący zazwyczaj 15 minut; B jest to czas właściwej sterylizacji w temperaturze 121°; C jest to czas obniżania temperatury po skończonym okresie właściwej sterylizacji aż do otwarcia kotła.

Każdy asortyment konserw, posiada ustalone normami warunki sterylizacji, których nic wolno zmieniać. Im szybciej się osiągnie wewnątrz puszki temperaturę, w której się sterylizację prowadzi, tym pewniejszy jest wynik sterylizacji. Szybkość przenikania ciepła do wnętrza puszki zależy od przewodnictwa cieplnego masy mięsnej zawartej w puszce, jak również od wielkości i nasilenia prądów konwekcyjnych, które zachodzą wewnątrz puszki.

Prądy konwekcyjne powstają w mniejszym lub większym stopniu przy nagrzewaniu każdego gatunku konserw. W pierwszej fazie sterylizacji mięso wypuszcza soki, które krążąc po konserwie szybciej roznoszą ciepło. Ze względu na to konserwy z bulionem nagrzewają się silniej i szybciej niż konserwy bez bulionu. Sterylizacja, względnie pasteryzacja konserw, do produkcji których użyto dużego kawałka mięsa (możliwość prądów konwekcyjnych mała) — jest bardzo trudna i znacznie wolniejsza. Bardzo trudne jest również gotowanie konserw tego np. typu co „Wieprzowina mielona”, która stanowi duży blok bardzo rozdrobnionego mięsa bez dodatku zalewy. Przyczyną trudności pasteryzacji w tym przypadku są słabe prądy konwekcyjne oraz duża zawartość tłuszczu w bulionie. Obecność krochmalu w bulionie, względnie w zawartości konserwy, także utrudnia sterylizację, gdyż krochmal zwiększa klejowatość mięsa i bulionu, a więc hamuje prądy konwekcyjne i tym samym przedłuża czas nagrzewania konserwy.

Sterylizacja konserw jest bezsprzecznie jednym z najważniejszych procesów w produkcji konserw, a jej znaczenie gospodarcze jest bardzo istotne.

Najważniejszym zadaniem pracownika prowadzącego sterylizacją jest utrzymać czas i temperaturą sterylizacji zgodnie z normami. Najmniejsze niedopatrzenie w czasie gotowania przyczynia się, podobnie jak przy pasteryzacji, do powstawania dużych strat wskutek niedogotowania konserw lub ich przegotowania. Konserwy niedogotowane nie wytrzymują próby trwałości, natomiast konserwy przegotowane są produktem o niższej jakości smakowej, wartości odżywczej i handlowej.

Sterylizację konserw przeprowadza się w koszach metalowych, które po ułożeniu w nich konserw wpuszcza się do autoklawu. Sposób ułożenia puszek w koszu ma duże znaczenie dla samego procesu sterylizacji. Puszki w koszu powinny być tak układane, aby między poszczególnymi puszkami istniał pewien odstęp umożliwiający równomierne ogrzewanie każdej puszki, nieprzestrzeganie tego jest powodem, że stopień sterylizacji zewnętrznych warstw puszek w koszu jest inny niż w warstwach środkowych tego samego kosza. Podczas badania na trwałość w termostacie możemy wówczas otrzymać różne wyniki — próbki konserw pobierane z zewnętrznej warstwy kosza będą trwałe, a z wewnętrznych okażą się nietrwałe.

6. STUDZENIE, BADANIE I PRZYGOTOWANIE KONSERW DO TRANSPORTU

Studzenie konserw

Podobnie jak przy konserwach pasteryzowanych proces studzenia konserw sterylizowanych można rozbić na dwie fazy — studzenie wodne i studzenie powietrzne. Do studzenia wodnego konserwy sterylizowane transportowane są w koszach do basenu z zimną (bieżącą) wodą, do 2 godzin. Dobre wyniki studzenia otrzymuje się przez zastosowanie urządzenia do studzenia systemem obrotowym, które powoduje równomierne rozmieszczenie tłuszczu po całej puszce, co w konserwach tego typu, jak np. pasztet jest bardzo ważne.

Konserwy studzone normalnie tzn. w kotłach z bieżącą wodą poznaje się po tym, że warstwa tłuszczu osadza się po stronie jednego z wieczek lub też części płaszcza, zależnie od ułożenia konserwy w czasie studzenia.

Po studzeniu wodnym konserwy rozkłada się do studzenia powietrznego, które trwa 12 godzin. Po studzeniu produkcje kontroluje się pod względem wagowym, zawartości powietrza, puszki czyści się i umieszcza w magazynie w chłodni.

Badanie termostatowe

Do kontroli termostatowej pobiera sie 1% produkcji z każdego kotła w tym, że ilość puszek pobranych do badania z każdego kotła nie może być mniejsza od pięciu sztuk. Temperatura termostatu w czasie próby powinna stale utrzymywać się w granicach 35 do 37° C. Czas badania termostatowego wynosi dla konserw sterylizowanych 7 dni, a dla konserw podsmażanych 10 dni. Wyniki badań termostatowych są umieszczane w książce termostatowej prowadzonej przez dział kontroli technicznej.

Przygotowanie konserw do magazynu

Przed oddaniem konserw do magazynu puszki muszą być dokładnie oczyszczone i następnie lekko nasmarowane tłuszczem — najlepiej olejem parafinowym lub oczyszczonym tłuszczem mineralnym. W czasie tej pracy puszki poddaje się również kontroli wagowej, wysortowując puszki o większych odchyleniach wagowych niż 15 g od wagi gwarantowanej, jak również puszki zardzewiałe, źle zamknięte, pociemniałe, o płynnej zawartości, względnie z zawartością powietrza (tzw. puszki dzwoniące). Konserwy takie muszą być zdyskwalifikowane, jako nie nadające się do przechowywania.

7. PRODUKCJA TYPOWYCH KONSERW STERYLIZOWANYCH

Do najbardziej typowych konserw sterylizowanych, najczęściej produkowanych w Polsce należą:

a) wieprzowina we własnym sosie,

b) wieprzowina krajana,

c) wołowina we własnym sosie,

d) wieprzowina z cielęciną,

e) konserwa turystyczna,

f) gulasz wieprzowy podsmażany,

g) pasztet luksusowy,

h) gulasz wołowy podsmażany.

WIEPRZOWINA WE WŁASNYM SOSIE

Zużycie surowca:

Mięso wieprzowe kl. II - 30 kg

Mięso wieprzowe kl. III - 51,80 kg

Mięso różne - 10 kg

Skórki wieprzowe - 8 kg

Tłuszcz - 0,20 kg

Razem: 100 kg

Przez określenie „mięso różne” rozumie się mięso z głów wieprzowych, natomiast pod określeniem „tłuszcz” należy rozumieć smalec wieprzowy.

Na 100 kg surowca podanego składu zużywa się następujące ilości przypraw:

Sól kuchenna - 1,80 kg

Pieprz - 0,10 kg

Majeranek - 0,02 kg

Listek bobkowy - 0,005 kg

Cebula - 1,00 kg

Do produkcji konserw „wieprzowina we własnym sosie” używa się puszek z blachy nielakierowanej. Wymiary puszek: 63 X 99 i 119 X 99. Przeciętna wydajność gotowego produktu wynosi 99%. Granica dopuszczalnych wahań wydajności od 98 do 100%.

Surowiec przeznaczony do produkcji musi być wychłodzony do temperatury wewnątrz mięśni 4 do 8° C.

Rozbiór tusz i wykrawanie mięsa powinno odbywać się w pomieszczeniach chłodzonych o temperaturze nie przekraczającej 12°. Ponieważ po wykrawaniu mięsa nie pekluje się, cykl produkcyjny powinien zapewnić maksymalną szybkość jego przerobu. W czasie wykrawania nie należy mięsa przetrzymywać w warstwach grubszych niż 20 cm. Mięso wieprzowe kl. II i III powinno być prawidłowo sklasyfikowane. Dotyczy to zwłaszcza wieprzowiny kl. III, która musi być pozbawiona zbyt wielkich partii tłuszczu zewnętrznego oraz złogów tłuszczu wewnętrznego.

Głowy jeszcze przed rozbiorem powinny być dokładnie oczyszczone ze szczeciny. Pozostałości szczeciny opala się lampą benzynową. Muszle uszne oraz oczy wraz z oprawą powinny być usuwane w trakcie uboju. Głowy odcina się bez podgardla, jak również tłuszczu czołowego.

Do produkcji konserwy używa się również skórek solonych. Przed soleniem usuwa się ze skórek resztki szczeciny, tłuszcz, części krwawe oraz pieczęcie. Skórki powinny być wymyte w gorącej wodzie o temperaturze około 50° oraz wypłukane w zimnej wodzie. Tak przygotowane skórki pekluje się w beczkach z drzewa bezwonnego. Stężenie solanki sporządzonej z samej soli kuchennej wynosi 18° Be. W czasie peklowania skórki nie mogą być zbite w jednej masie, gdyż dostęp solanki do każdej skórki byłby wówczas utrudniony. Czas peklowania wynosi od 48 do 72 godzin; terminu tego nie należy skracać, ani też używać skórek dłużej peklowanych. W pierwszym przypadku otrzymamy surowiec nieprzepeklowany, w drugim natomiast skórki mogą ulec zakażeniu drobnoustrojami. Zachowanie właściwego czasu peklowania zapewnia skórkom prawidłowe wybielenie.

Przed właściwą produkcją skórki peklowane należy sparzyć we wrzącej wodzie w ciągu 20 do 30 minut. Dłuższe parzenie pozbawia skórki kleistości. Po sparzeniu skórki rozkłada się na stole celem wystudzenia, a następnie miele się je za pomocą wilka przez siatkę 5 mm. Do mielenia używa się skórek zupełnie wystudzonych, gdyż skórki mielone w stanie ciepłym sklejają się.

Głowy wieprzowe po kilkugodzinnym wymoczeniu w zimnej wodzie gotuje się w wodzie w temperaturze od 92 do 98°. Gotowanie głów należy prowadzić tak długo aż mięso podda się uciskowi palca. Do produkcji „wieprzowina we własnym sosie” nie należy głów przegotowywać, aby nie pozbawiać ich siły klejodajnej, ponieważ spełniają one w produkcji tę samą rolę co skórki wieprzowe. Ugotowane głowy podobnie jak skórki rozkłada się na kratach do lekkiego ostygnięcia i obiera się z kości i chrząstek. Mięso z głów dokładnie wystudzone miele się za pomocą wilka przez siatkę 8 do 10 mm.

Specjalną uwagę należy zwrócić na przyprawy — cebulę drobno pokrajaną podsmaża się na smalcu, aż do osiągnięcia barwy złotej, a pieprz i majeranek powinny być zupełnie miałko zmielone i przesiane przez drobne sito. Wieprzowinę kl. II i III rozdrabnia się na wilku przy zastosowaniu szarpaka (tarcza nożowa). Przygotowane w len sposób poszczególne składniki miesza się w mieszałce dodając soli i innych przypraw (z wyjątkiem liścia bobkowego). Mieszanie powinno trwać tak długo, aż mięso nabierze odpowiedniej kleistości, a poszczególne składniki surowcowe nie wytworzą jednolitej masy mięsnej. Tak przygotowanym surowcem napełnia się puszki, uprzednio wymyte i wysterylizowane. Puszki napełnia się za pomocą nadziewarek, przestrzegając aby masa mięsna była jak najściślej umieszczona w puszce.

W zależności od wymiaru puszki ilość masy mięsnej powinna wynosić:

w puszkach o wymiarach 63 X 99 — 425 g netto

w puszkach o wymiarze 119 X 99 — 850 g netto

Na górną warstwę masy mięsnej kładzie się przed zamknięciem kawałek liścia bobkowego. Po odważeniu puszek nie należy ustawiać ich w stosy na stole produkcyjnym, lecz bezpośrednio zamykać w zamykarce. Natychmiast po zamknięciu puszki umieszczone w metalowych koszach poddaje się sterylizacji.

Sterylizację prowadzi się przez czas obliczony według następującego wzoru:

1. Puszki o wymiarach 63 X 99 – (15 + 50 + 15) minut : 121 stopni

2. Puszki o wymiarach 119 X 99 – (15 + 90 + 15) minut : 121 stopni

Po skończeniu sterylizacji konserwy chłodzi się w wodzie bieżącej 1 godzinę, a następnie rozkłada się je do studzenia powietrznego, które trwa około 12 godzin. Po dostatecznym wystudzeniu konserwy, skontrolowane pod względem wagi i wyczyszczone, transportuje się do magazynu chłodni. Konserwy z odchyleniami wagowymi wyższymi niż 15 g wysortowuje się podobnie jak podejrzane o nieszczelność.

Konserwy powinny ważyć brutto:

Puszki o wymiarach 63 X 99 — 535 g

Puszki o wymiarach 119 X 99 — 1 000 g

Wysortowane konserwy po otwarciu przeznacza się do stołówki, względnie do ponownego przerobu w produkcji wędliniarskiej.

W magazynie puszki są natłuszczane. Sterylność wyprodukowanych konserw bada się w termostacie przez 7 dni.

W przypadku wysyłki konserw do innych magazynów, pakuje się je w skrzynie drewniane o wymiarach 510 X 405 X 250 mm albo w kartony papierowe o wymiarach 230 X 230 X 250 mm. Do skrzyń pakuje się 40 sztuk puszek o wymiarach 99 X 119. Puszki o wymiarach 63 X 99 mm pakuje się w skrzynki drewniane o wymiarach 510 X 405 X 250 mm, przy czym ilość puszek w skrzyni wynosi 60 sztuk.

Wymagania w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Puszka powinna być sucha i czysta. Nie może ona wykazywać plam, śladów powtórnego zamykania ani też ząbków na zamknięciu wieczek.

2. Dopuszcza się do magazynowania i odbioru konserwy o następujących uszkodzeniach zewnętrznych: z dwoma wygięciami płaszcza oraz z jednym wygięciem między wieczkiem, a płaszczem pod warunkiem, że wygięcia te nie zagrażają trwałości konserwy.

Ilość puszek z wygięciami nic może przekraczać 5% ogólnej ilości puszek oddawanych do magazynu.

3. Puszki nie powinny wykazywać śladów zardzewienia. Dopuszczalne są dwie plamki rdzy na puszce o średnicy do 2 mm każda z tym jednakże, że plamki te są powierzchowne. Ilość puszek z plamkami nie może przekraczać 5% ogólnej ilości puszek.

4. Zawartość powietrza bada się przez opukiwanie wieczka i dna puszki, które nie mogą zawierać wolnej przestrzeni „dzwoniącej”, przekraczającej 1/3 powierzchni wieczka lub dna.

5. Po wyjęciu konserwy dopuszczalna jest oksydacja pobiały pod warunkiem, że ściemnienia nie przechodzą na mięso.

6. Niedopuszczalna jest wysoko posunięta korozja grożąca szczelności puszek.

7. Powierzchnia bloku mięsa powinna być otoczona galaretą.

8. Po stronie wieczka lub dna albo w części bocznej może znajdować się wytopiony tłuszcz.

9. Galareta w konserwie powinna być klarowna o barwie bursztynowej, nie rozpuszczająca się w temperaturze 15°.

10. Barwa mięsa na przekroju powinna być szaroróżowa, tłuszczu — biało-kremowa.

11. Blok mięsa powinien składać się z kawałków o wymiarach (podanych przy rozdrabnianiu.

12. Niedopuszczalne są skupiska w jednym miejscu poszczególnych składników surowców. Dowodzi to niedokładnego wymieszania masy mięsnej.

13. Plaster wykrojony z bloku konserwy powinien odznaczać się kruchością — nie może być mazisty. Dowodziłoby to bowiem zbytniego przegotowania konserwy.

14. Należyta konsystencja bloku powinna być uwarunkowana nierozpadaniem się bloku po wyjęciu z puszki.

15. Smak i zapach powinien być właściwy dla konserwy sterylizowanej mięsa wieprzowego.

16. W konserwie powinien dać się odczuć wyraźnie smak przypraw.

Tylko konserwy „wieprzowina we własnym sosie” odpowiadające wyżej podanym wymaganiom mogą być przeznaczone do magazynowania i do spożycia.

WIEPRZOWINA KRAJANA

Zużycie surowca do konserwy sterylizowanej „wieprzowina krajana" jest następujące:

Mięso wieprzowe klasy II - 70 kg

Mięso wieprzowe kl III - 29.5 kg

Smalec wieprzowy gat. II - 0,5 kg

Razem: 100,0 kg

Zużycie przypraw na 100 kg surowca wynosi:

Sól - 1,50 kg

Cebula - 3,00 kg

Selery - 1,00 kg

Pietruszka - 1,00 kg

Marchew - 2,00 kg

Ziele angielskie - 0,02 kg

Pieprz - 0,05 kg

Listek bobkowy - 0,005 kg

Jako opakowania używa się puszek z blachy białej nielakierowanej o wymiarach 63 X 99 mm i 119 X 99 mm. Wydajność przeciętna gotowego produktu wynosi 98%, a dopuszczalne granice wahań wydajności produkcyjnej od 97 do 100%. Na konserwę omawianą udziela się gwarancji trwałości na okres 1 roku.

Do produkcji tej konserwy nie należy używać mięsa mrożonego. Tusze wieprzowe uznane za zdatne do spożycia i produkcji, wychłodzone do temperatury wewnątrz mięśni od 4 do 8° rozbiera się, wykrawa i oddaje w tym samym dniu do przerobu. Specjalną uwagę należy zwrócić na klasyfikację mięsa. Wieprzowina kl. II i III musi odpowiadać ściśle normom — nie może być zbyt tłusta.

Przed produkcją należy przygotować zalewę, przygotowując ją z 10 kg skórek wieprzowych odtłuszczonych lub 20 kg nóżek wieprzowych (proporcja na 100 kg surowca). Podane ilości gotuje się w 30 litrach wody.

Skórki lub nóżki należy gotować nie luzem w kotle z wodą, lecz w siatce lub naczyniu dziurkowanym, w którym oprócz skórek lub nóżek umieszcza się również przyprawy, jak marchew, seler, pietruszkę oraz liście bobkowe. Czas gotowania zalewy wynosi 2 do 3 godzin w temperaturze lekkiego wrzenia tzn. około 95°, podczas którego zbiera się powstałe szumowiny. Wygotowane skórki lub nóżki zużywa się do produkcji wyrobów wędliniarskich. Zalewę należy zagęścić przez przedłużenie czasu gotowania.

Bulion musi być przygotowany w dniu produkcji. Nie można przygotowywać bulionu od razu na kilka dni.

Mięso wieprzowe kl. II i III pokrojone na wilku przez szarpak gotuje się odważonymi partiami we wrzącej wodzie aż do momentu, gdy powierzchnia mięsa nabierze barwy szarobrunatnej. Mięso w czasie gotowania należy przez cały czas mieszać wiosłem drewnianym w celu jednolitego zblanszowania surowca. Na przekroju kawałki mięsa po blanszowaniu powinny zachować barwę jasnoróżową. W trakcie blanszowania mięso traci około 20% swej pierwotnej wagi. Po dwukrotnym blanszowaniu mięsa w lej samej wodzie część powstałego bulionu dodaje się do zalewy przygotowanej uprzednio ze skórek względnie nóżek.

Po zakończeniu blanszowania następuje mieszanie mięsa i przypraw - soli, pieprzu, ziela angielskiego oraz cebuli przysmażonej na smalcu do koloru złocistego. Mieszania dokonuje się za pomocą mieszałki. Czynność mieszania należy przeprowadzić sprawnie i szybko, aby mięso ostatecznie wymieszane z przyprawami jeszcze w stanie ciepłym oddać do napełnienia.

Napełniania puszek dokonuje się ręcznie. Wsad mięsa do puszek wynosi:

Puszki o wymiarze 63 X 99 — 350 g mięsa

Puszki o wymiarze 119 X 99 — 700 g mięsa

Napełniane puszki zalewa się do pełna zalewą i zamyka się. Waga zawartości puszki tzn. mięsa i zalewy powinna wynosić:

Puszki o wymiarze 63 X 99 — 430 g

Puszki o wymiarze 119 X 99 — 860 g

Czynność napełniania i zalewania należy przeprowadzić dość szybko, aby puszki z gorącą jeszcze zawartością mogły być zamknięte. Po zamknięciu, konserwy umieszczone w koszach należy przemyć strumieniem gorącej wody w celu obmycia ich z tłustej powłoki powstałej z bulionu do zalewania, wylewającego się w trakcie zamykania. Niezmyta powłoka tłuszczu powoduje ciemnienie zewnętrznej pobiały w czasie sterylizacji. Sterylizację wieprzowiny krajanej przeprowadza się według

reguły:

Puszki 63 X 99 - (10 + 50 + 10) minut : 121 stopni

Puszki 119 X 99 – (15 + 70 + 15) minut : 121 stopni

Dalszy tok postępowania, a więc studzenie, selekcja wagowa i próba trwałości odbywa się normalnie, tak jak dla wszystkich konserw sterylizowanych.

Wymagania w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Wygląd zewnętrzny i wewnętrzny puszki taki jak przy konserwie „wieprzowina we własnym sosie”.

2. Powierzchnia bloku mięsa powinna być otoczona galaretą.

3. Tłuszcz wytopiony może być osadzony albo na wieczku albo na dnie lub też na części powierzchni bocznej.

4. Barwa galarety ciemno-bursztynowa, konsystencja w temperaturze 12° — stała.

5. Barwa mięsa na przekroju i powierzchni szaroróżowa.

6. Konsystencja mięsa zwięzła. Blok mięsa po wyjęciu z puszki nie rozpada się.

7. Smak i zapach właściwy dla konserwy sterylizowanej z mięsa wieprzowego. W smaku powinny być wyczuwalne przyprawy.

WOŁOWINA WE WŁASNYM SOSIE

Zużycie surowca:

Mięso wołowe kl. I i II – 38,0 kg

Mięso wieprzowe kl. III – 50,0 kg

Łój wołowy topiony – 2,0 kg

Mięso z głów wołowych – 2,0 kg

Skórki wieprzowe – 8,0 kg

Razem: 100 kg

Skórki wieprzowe można w 50% zastąpić mięsem z nóg wołowych lub wieprzowych, ścięgnami wołowymi, względnie uszami wieprzowymi.

Na 100 kg surowca zużywa się następujące ilości przypraw:

Sól - 1,80 kg

Pieprz - 0,10 kg

Papryka - 0,05 kg

Majeranek - 0,02 kg

Imbir - 0,005 kg

Cebula - 1,00 kg

Listek bobkowy - 0,05 kg

Jako opakowania używa się puszek z blachy białej nielakierowanej. Wymiary puszek: 63X99 i 119X99 mm. Przeciętna wydajność produkcyjna wynosi 99%; granice dopuszczalnych wahań wydajności od 98 do 100%.

Do produkcji konserw „wołowina we własnym sosie” wybiera się ćwiartki wołowe uznane jako zdatne do spożycia i produkcji. Ćwiartki powinny być wychłodzone do temperatury wewnątrz mięśni od 4 do 8°.

Do produkcji nie należy używać mięsa peklowanego czy też wołowiny mrożonej. Mięso z głów nie może zawierać części krwawych i gruczołów chłonnych. Skórki wieprzowe należy bardzo dokładnie oczyścić z tłuszczu i stempli, jak również z resztek szczeciny. Przed peklowaniem skórek należy je dokładnie wymyć w gorącej wodzie, a następnie spłukać w zimnej. Tak przygotowane skórki pekluje się w solance z soli kuchennej o stężeniu — 18° Be przez 2 do 3 dni. Skórki sparzone w sposób podobny jak przy produkcji „wieprzowina we własnym sosie” studzi się, a następnie miele przez siatkę 8 mm. Cebulę drobno pokrajaną podsmaża się na łoju do koloru złocistego.

Wołowinę klasy I, II i III rozdrabnia się na wilku przez szarpak. Mięso z głów wołowych rozdrabniane jest przez siatkę 2 mm.

W ten sposób przygotowany surowiec miesza się za pomocą mieszałki dodając równocześnie sól i przyprawy (bez liścia bobkowego, który umieszcza się na wierzchu mięsa tuż przed zamknięciem puszki) oraz przysmażoną cebulę. Mieszanie należy kontynuować tak długo, dopóki masa mięsna nic nabierze kleistości. Napychania puszek — uprzednio wysterylizowanych — dokonuje się za pomocą napełniarki. Napełnione puszki odważa się. Wsad masy mięsnej wynosi:

Puszki 63X99 mm — 480 g masy mięsnej

Puszki 119X99 mm — 860 g masy mięsnej

Bezpośrednio po zamknięciu konserwę sterylizuje się. Sterylizację przeprowadza się w czasie obliczonym według wzoru:

Puszki 63X99 mm — (15 + 60 + 15) minut : 121°

Puszki 119X99 mm — (15 + 90 + 15) minut : 121°

Dalsze czynności produkcyjne przebiegają tak jak przy innych konserwach sterylizowanych (porównaj „wieprzowina we własnym sosie”).

Wymagania w stosunku do jakości gotowego produktu są następujące:

1. Powierzchnia bloku mięsa pokryta galaretą.

2. Tłuszcz wytopiony, zależnie od metody wystudzania powietrznego, znajduje się po stronie wieczka albo dna lub też umieszczony jest po stronie płaszcza.

3. Barwa mięsa na przekroju szarobrązowa — dopuszcza się odcień czerwony.

4. Konsystencja konserwy na tyle zwarta, że blok mięsa nie rozpada się w chwili wyjęcia z puszki.

5. Smak i zapach właściwy dla konserwy sterylizowanej z mięsa wołowego;

przyprawy powinny być dostatecznie wyczuwalne.

WIEPRZOWINA Z CIELĘCINĄ

Zużycie surowca:

Wieprzowina kl. III – 52,0 kg

Cielęcina kl. I – 25,0 kg

Cielęcina kl. II – 15,0 kg

Skórki wieprzowe – 8,0 kg

Razem: 100 kg

Zużycie przypraw na 100 kg surowca jest następujące:

Sól kuchenna - 1,80 kg

Pieprz - 0,05 kg

Ziele angielskie - 0,02 kg

Majeranek – 0,01 kg

Jako opakowania używa się puszek z blachy białej nielakierowanej o wymiarach 63X99 mm i 119X99 mm. Przeciętna wydajność gotowego produktu 100% — granice dopuszczalnych wahań wydajności od 99 do 100%.

Wieprzowina i cielęcina powinny pochodzić od tusz obadanych i uznanych jako zdatne do produkcji i spożycia. Nie należy używać mięsa mrożonego. Tusze powinny być wychłodzone — temperatura wewnątrz mięśni od 4 do 8°. Wieprzowina nie może być zbytnio przetłuszczona.

Skórki dokładnie oczyszczone z resztek szczeciny, stempli i tłuszczu, wymyte w gorącej wodzie pekluje się w solance o stężeniu 18° Be przez okres 2 do 3 dni. Po peklowaniu skórki niezbyt mocno sparzone, a następnie wychłodzone miele się na wilku przez siatkę 3 mm.

Wieprzowinę klasy III oraz cielęcinę kl. I i II rozdrabnia się na wilku przez szarpak.

W ten sposób przygotowany surowiec umieszcza się w mieszałce. W czasie mieszania dodaje się sól oraz inne przyprawy, według proporcji przewidzianych w recepturze. Wymieszaną dokładnie aż do nabrania odpowiedniej konsystencji masę mięsną umieszcza się w napełniarce, za pomocą której napełnia się uprzednio wysterylizowane puszki. Napełnionych puszek nie należy ustawiać w piramidy przed zamknięciem, gdyż w ten sposób można zanieczyścić masę mięsną. Napełnione puszki odważa się. Wsad masy mięsnej do puszek wynosi:

Puszki 63X99 mm — 435 g

Puszki 119X99mm — 870 g

Zamknięte puszki sterylizuje się w czasie obliczonym według wzoru:

Puszki 63X99 mm — (10 + 50 + 10) minut : 121°

Puszki 119X99 mm — (15 + 80 + 15) minut : 121°

Studzenie, czyszczenie konserw, magazynowanie oraz kontrola termostatowa odbywa się podobnie jak przy produkcji konserwy „wieprzowina we własnym sosie”.

Wymagania w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Zawartość tłuszczu w konserwie (badana analitycznie) nie może przekraczać 20% ogólnej zawartości puszki.

2. Po rozgrzaniu puszki do temperatury 50° i po oddzieleniu mięsa od części płynnej powinno być:

a) mięsa — powyżej 60% zawartości puszki

b) części płynnych (galareta | wytopiony tłuszcz) — poniżej 40% ogólnej zawartości puszki.

3. Blok mięsa na zimno po wy jęciu z puszki powinien być dobrze związany — galareta w temperaturze 20° nie może być płynna.

KONSERWA „TURYSTYCZNA"

Zużycie surowca:

Mięso wieprzowe kl.III - 60 kg

Mięso wieprzowe kl.IV - 40 kg

Razem: 100 kg

Zużycie przypraw na 100 kg surowca jest następujące:

Mąka ziemniaczana - 3,00 kg

Sól - 2,20 kg

Saletra - 0,05 kg

Nitryt - 0,003 kg

Papryka - 0,10 kg

Ziele angielskie - 0,03 kg

Cukier - 0,20 kg

„Konserwę turystyczną” produkuje się w puszkach z blachy białej, nielakierowanej o wymiarach 63 X 99 mm.

Wydajność przeciętna gotowego produktu wynosi 103%, a granice dopuszczalnych wahań wydajności od 102 do 105%.

Wieprzowina powinna pochodzić z tusz uznanych za zdatne do spożycia i wychłodzonych do temperatury 4 do 8° badanej wewnątrz mięśni.

Mąka ziemniaczana używana do produkcji powinna być sucha, sypka, barwy białej, bez zanieczyszczeń i oznak zepsucia. Do produkcji tej konserwy używa się mięsa peklowanego.

Do peklowania mięsa używa się następującej mieszaniny soli (nitrytu nie stosuje się na sucho, lecz po rozpuszczeniu go w wodzie):

sól kuchenna – 220 kg

saletra potasowa – 5 kg

nitryt – 0,3 kg

Podana ilość mieszanki wystarcza do przesolenia 10 ton mięsa. Na 100 kg mięsa zużywa się 2,3 kg przygotowanej mieszanki.

Mięso dokładnie wymieszane (ręcznie) z mieszanką soli, przepuszcza się przez wilk o tarczy nożowej. Soli się osobno wieprzowinę kl. III i IV i dlatego też mielenie mięsa przeprowadza się również osobno dla III i IV klasy.

Peklowanie mięsa odbywa się w chłodni w skrzyniach drewnianych z drzewa bezwonnego lub w odpowiednich formach aluminiowych. Mięso w skrzyniach układa się w warstwach nie grubszych niż 20 cm, ubijając bardzo silnie powierzchnię mięsa. Czas solenia wynosi 36 godzin. Barwa mięsa po soleniu powinna być intensywnie różowa.

Mięso wieprzowe klasy III rozdrabnia się przez siatkę 8 mm, a wieprzowinę klasy IV przez 3 mm. Rozdrobnioną wieprzowinę klasy IV miesza się z dodatkiem wody w mieszałce — na każde 100 kg wieprzowiny klasy IV dodaje się około 3 kg wody. W czasie mieszania dodaje się również przyprawy z wyjątkiem mąki kartoflanej. Mięso w trakcie mieszania powinno nabrać silnej kleistości.

W następnej fazie mieszania dodaje się wieprzowinę klasy III w odpowiednim stosunku wagowym. W trakcie dalszego mieszania całości mięsa dodaje się również na sucho mąkę ziemniaczaną. Dokładnie wymieszaną masę mięsną umieszcza się w napełniarce, za pomocą której napełnia się wy sterylizowane puszki. Wsad mięsa do puszek wynosi 425 g. Sterylizacja odbywa się według następującego obliczenia:

(15 + 50 + 15) minut : 121°

Dalsze procesy produkcyjne są identyczne jak przy konserwie „wieprzowina we własnym sosie”.

Wymagania w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Badanie sterylności konserw przez 7 dni w termostacie, w temperaturze od 35 do 37°, powinno dać ujemny wynik, tzn. brak bombażu.

2. Zawartość wolnej przestrzeni w puszce nie może przekraczać 1/3 części wieczka lub dna.

3. Barwa mięsa na przekroju jasnoróżowa — na powierzchni różowa.

4. Konsystencja ścisła — plastry o grubości 3 mm nie mogą się rozpadać.

5. Smak i zapach właściwy dla konserwy sterylizowanej z mięsa wieprzowego solonego z wyczuciem dodanych przypraw.

6. Ciężar netto konserwy 425 g.

7. Zawartość części stałych (mięso + wytopiony tłuszcz) 95%. Zawartość galarety 5%. Tłuszczu wytopionego nic może być więcej niż 25 g, czyli 5% w całości.

GULASZ WIEPRZOWY PODSMAŻANY

Zużycie surowca:

Mięso wieprzowe mało tłuste, wytrybowane ze wszystkich elementów przy rozbiorze tuszy – 87,0 kg

Skórki wieprzowe wraz ze skórką z głowy oraz uszy – 7,0 kg

Nóżki wieprzowe – 4,0 kg

Smalec – 2,0 kg

Razem: 100 kg

Na 100 kg surowca pobiera się następujące ilości przypraw:

Sól - 1,2 kg

Pieprz - 0,05 kg

Papryka - 0,10 kg

Majeranek - 0,01 kg

Cebula obrana - 4,00 kg

Listki bobkowe – 0,0003 kg

Jako opakowanie bezpośrednie służą puszki o wymiarach 119X99 mm z blachy białej nielakierowanej typu W.

Przeciętna wydajność gotowego produktu netto 75%, granice dopuszczalnych wahań od 75 do 77%. Do magazynu zwraca się 2 kg kości wygotowanych.

Półtusze uznane jako zdatne do produkcji i spożycia, wychłodzone do temperatury 4—8° wewnątrz mięśni, przeznacza się na rozbiór. Do wykrawania pobiera się następujące elementy: szynkę, łopatkę, żeberka, biodrówkę, schaby, karczki i głowy. Zastrzega się, że do produkcji użyte muszą być wszystkie wyżej wymienione elementy w stosunku w jakim znajdują się one w półtuszy tzn., że nie wolno np. produkować gulaszu wieprzowego z półtusz bez szynek lub bez schabu. Mięso wykrawane musi być w tym samym dniu zużyte w produkcji.

Nóżki i uszy, które stanowią również surowiec do produkcji gulaszu wieprzowego podsmażonego, powinny być dokładnie sparzone.

Pozostałe elementy rozbiorowe, a więc podgardle, boczek, słoninę, pachwinę, jak również tłuszcz drobny i mięso krwawe przekazuje się celem użytkowania do innych działów produkcyjnych.

Skórki muszą być odtłuszczone, bez szczeciny i pieczęci. Używa się skórek peklowanych przez 2—4 dni w solance o stężeniu 18° Be, sporządzonej tylko z soli kuchennej. Skórki parzy się w przeciągu 20—30 minut w wodzie wrzącej (nie należy skórek parzyć do miękkiej konsystencji). Po zupełnym wystygnięciu skórki miele się na wilku przez siatkę 2 mm. Nóżki i uszy gotuje się z dodaniem listków bobkowych, obiera z kości i chrząstek i miele przez siatkę 5 mm. Wygotowany rosół służy jako dodatek do sporządzania zalewy.

Smalec wieprzowy powinien odpowiadać normom prze widzianym dla II gatunku.

Specjalną uwagę należy zwrócić na przyprawy, które nic mogą być zanieczyszczone i spleśniałe. Majeranek może być tarty tylko z kwiatu i liści, bez użycia do tego celu łodyg zdrewniałych.

Mięso wieprzowe zmielone przez szarpak podsmaża się wraz z drobno pokrajaną i podsmażoną na złocisty kolor cebulą aż do momentu, kiedy cała masa nabierze barwy szarobrązowej. Podsmażanie należy skończyć w momencie, kiedy z powierzchni mięsa znikną różowe plamy świeżego mięsa. W czasie podsmażania mięso traci przeciętnie 30% ciężaru.

Bulion do zalewania przygotowuje się przez zmieszanie powstałego w czasie podsmażania sosu z rosołem z wygotowanych stopek i uszu. Bulion w ten sposób sporządzony powinien ścinać się w temperaturze + 15°. Mięso podsmażone wraz z przemielonymi skórkami i mięsem z nóżek miesza się w mieszałce. W czasie mieszania dodaje się sól i przyprawy.

Wysterylizowane puszki napełnia się 725 g wymieszanego dokładnie mięsa i zalewa bulionem. Po zalaniu nie należy z miejsca konserwy zamykać, lecz poruszając patyczkiem drewnianym wypchnąć resztę powietrza z puszki, dolać jeszcze raz bulionu i dopiero wtedy zamykać.

Łączna waga netto konserwy wynosi 850 g, z czego 725 stanowi mięso a 125 g zalewa.

Prawidłowo zamknięte konserwy sterylizuje się przez czas obliczony w sposób następujący:

(15 + 70 + 15) minut : 121⁰

Studzenie, sprawdzanie ciężaru, kontrola termostatów i przygotowanie konserw do magazynowania, przeprowadza się tak jak przy produkcji konserwy „wieprzowina we własnym sosie” z tym jednak, że przy gulaszu wieprzowym podsmażanym ciężar gwarantowany nie może wynosić mniej niż 850 g oraz tym, że do termostatu pobiera się 2% na 10 dni.

Wymagania jakościowe w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Wygląd zewnętrzny i wewnętrzny puszki taki jak podano przy konserwie „wieprzowina we własnym sosie”.

2. Powierzchnia bloku mięsa otoczona niewielką ilością galarety.

3. Dopuszcza się obecność wytopionego tłuszczu od strony wieczka lub denka, względnie od strony płaszcza puszki.

4. Galareta barwy ciemno-bursztynowej o słabej konsystencji w temperaturze 15°. Barwa mięsa na po wierzchni i przekroju szaro-różowa — wytopionego tłuszczu biała.

5. Konsystencja bloku zwarta. Blok nie może się po wyjęciu z puszki w temperaturze 15⁰ rozpadać na oddzielne kawałki.

6. Ciężar netto konserwy 850 g.

7. Zawartość części stałych w konserwie po jej ogrzaniu w temperaturze 50° (a więc mięsa i tłuszczu wytopionego i nie wytopionego) nie może być niższa od 700 g. Zalewy nie może być więcej jak 150 g. Zawartość tłuszczu (badana analitycznie) powinna wynosić od 20 do 30%, a zawartość soli od 1,2 do 1,8%.

8. Konserwa nie może wykazywać obecności azotanów i azotynów.

PASZTET LUKSUSOWY

Zużycie surowca:

Wątroba wieprzowa lub cielęca - 30 kg

Tłuszcz wieprzowy (twardy) - 50 kg

Mięso cielęce - 20 kg

Razem: 100 kg

Mięso cielęce może być zastąpione w 50% mięsem wołowym I klasy i w 50% mięsom wieprzowym II klasy.

Na 100 kg surowca zużywa się przypraw:

Sól - 1,40 kg

Pieprz - 0,15 kg

Ziele angielskie - 0,02 kg

Gałka muszkatołowa - 0,03 kg

Przyprawa maggi - 0,10 kg

Cebula - 1,00 kg

Goździki - 0,01 kg

Listek bobkowy - 0,005 kg

Jako opakowanie służą puszki z blachy białej nielakierowanej o wymiarach 73X58, 73X90 i 99X63.

Przeciętna wydajność gotowego produktu 92%. Granice dopuszczalnych wahań 90—95%.

Proces przetwórczy

Obróbka surowca. Wątrobę żyłuje się, nacina i moczy w wodzie bieżącej, a następnie parzy się przez zalanie gorącą wodą. Wątroba dostatecznie sparzona nie powinna wydzielać krwi na powierzchnię.

Tłuszcz wraz z mięsem podsmaża się w kotle z płaszczem parowym do czasu aż mięso straci barwę surowego mięsa. Cebulę lekko podsmaża się na tłuszczu na kolor złocisty. Rozgniecione goździki gotuje się wraz z listkami bobkowymi w 1 litrze wody, a następnie wywar oddziela się od części stałych. Pieprz i ziele angielskie najlepiej utłuc „na mąkę" w moździerzu, a gałkę muszkatołową utrzeć na tarce.

Przygotowanie farszu. Wątrobę miele się przez siatkę 1—2 mm wraz z podsmażoną cebulą, a następnie kutruje się. W czasie kutrowania dodaje się zmielone przyprawy, sól oraz wywar z goździków.

Mięso podsmażone rozdrabnia się przez siatkę 2 mm, a następnie kutruje z dodatkiem rosołu. Tłuszcz podsmażony rozdrabnia się przez siatkę 2—3 mm. po czym łączy się z wytopionym w czasie podsmażania smalcem.

W ten sposób rozdrobnione i wykutrowane poszczególne składniki konserwy „Pasztet Luksusowy”, ponownie kutruje się w proporcji przewidzianej receptą. Kolejność kutrowania jest następująca: najpierw wątroba, później mięso, a w końcu tłuszcz.

Całość należy kutrować do chwili zemulgowania tłuszczu i uzyskania jednolitej mazistej masy. Przy roztarciu masy między palcami. poszczególne drobiny nie powinny być wyczuwalne.

Puszkowanie i sterylizacja. Wysterylizowane puszki napełniamy za pomocą napełniarki, a następnie odważamy następujące ilości pasztetu:

Do puszek 73/58 mm odważa się 200 g netto pasztetu

Do puszek 73/90 mm odważa się 325 g netto pasztetu

Do puszek 99/63 mm odważa się 415 g netto pasztetu

Sterylizacja „Pasztetu luksusowego” odbywa się w temperaturze 121°, przy czym czas sterylizacji jest uzależniony od wymiarów puszki i wynosi:

dla puszek 73/58 - 10 + 40 + 10 minut

dla puszek 73 90 - 10 + 50 + 10 minut

dla puszek 99/63 - 10 + 50 + 50 minut

Schładzanie, przygotowywanie do magazynowania, kontrola termostatowa przebiegają identycznie jak przy konserwie „Wieprzowina we własnym sosie”.

Wymagania jakościowe:

1. Wygląd zewnętrzny i wewnętrzny puszek jak przy „Wieprzowinie we własnym sosie”.

2. Zawartość wolnej przestrzeni — badana przez opukiwanie — wynosi 1/3 wieczka lub dna.

3. Dopuszcza się niewielkie wystąpienie galarety i wytopionego tłuszczu.

4. Barwa na powierzchni i przekroju szarobrązowa.

5. Wykutrowane składniki stanowią jasną masę. Na przekroju lub powierzchni nie mogą być widoczne źle rozdrobnione lub źle wymieszane poszczególne składniki.

7. Konsystencja pasztetu — miękka. Pasztet po wyjęciu powinien stanowić jedną całość. Ważną cechą pasztetu luksusowego jest łatwość rozsmarowania.

8. Smak i zapach delikatny, z lekkim wyczuciem wątroby i dodanych przypraw.

GULASZ WOŁOWY PODSMAŻANY

Zużycie surowca:

Mięso wołowe bez kości - 96 kg

Smalec wieprzowy - 4 kg

Razem: 100 kg

Zalewę przygotowuje się z kości względnie przyrządza się z następującego surowca:

Wołowina klasy IV (ścięgna) - 3 kg

Nogi wołowe oczyszczone - 4 kg

Kości I klasy (oprócz rury szpikowej) - 3 kg

Razem: 10 kg

Zalewa przygotowana z 10 kg kości względnie z 10 kg surowca o składzie powyżej podanym wystarcza na 100 kg surowca.

Na 100 kg surowca zużywa się następujące ilości przypraw:

Sól kuchenna - 1,2 kg

Papryka - 0,12 kg

Cebula - 5 kg

Przy braku cebuli świeżej można używać cebulę suszoną w proporcji 150 g cebuli suszonej zamiast 1 kg cebuli świeżej.

Jako opakowanie służą puszki z blachy białej nielakierowanej gatunki HB lub W o wymiarach 99X76 mm.

Przeciętna wydajność gotowego produktu wynosi: 75%, a granice dopuszczalnych wahań wydajności od 73 do 78%.

Na produkcję gulaszu wołowego podsmażanego przeznacza się mięso z uboju bydła klasy I, II i III. Ćwiartek sklasyfikowanych do III klasy nie może być więcej niż 40% ogólnej wagi surowca pobranego do produkcji. Mięso powinno być uznane przez organ urzędowego badania za zdatne do spożycia i produkcji.

Do produkcji tej konserwy przeznacza się mięso pochodzące z wołów, krów i jałowic w wieku od lat 3, oraz buhajów od lat 2 do 4. Ciężar tuszy nie może być mniejszy niż 110 kg. Wyklucza się krowy cielne oraz w 6 tygodni po ocieleniu. Przy uboju należy specjalną uwagę zwrócić na dobre wykrwawienie zwierząt.

Mięso dostatecznie wychłodzone do temperatury od 4 do 8° wykrawa się w pomieszczeniach chłodzonych. Z wykrawania otrzymuje się według obowiązujących norm:

mięso bez kości przeznaczone do puszkowania - 62 %

łój - 3 %

wołowina kl. IV (żyły, mięso krwawe, ścięgna) – 6%

wołowina kl. III – 8%

nerki - 0,3%

kości kl. I - 10,7%

kości kl. II - 9,5%

manko rozbiorowe - 0,5%

Razem: 100%

Z podanych cyfr wynika, że wydajność mięsa do puszkowania powinna wynosić 62% i nie może być niższa od 60%.

Ważną sprawą przy przygotowaniu surowca do produkcji gulaszu wołowego podsmażanego, jest dokładne zbadanie przydatności produkcyjnej przypraw, a specjalnie papryki oraz cebuli. W przypadku używania cebuli suszonej należy ją w dniu poprzedzającym produkcję zamoczyć w wodzie. Przed podsmażaniem cebulę należy dokładnie wycisnąć. Cebula świeża musi być zużyta w tym samym dniu, w którym przeznacza się ją do podsmażania.

W pierwszej fazie produkcyjnej należy przygotować bulion do zalania gulaszu. Surowiec przewidziany do przygotowywania bulionu umieszcza się w blaszanym koszu. Kosz ten zanurza się w kotle o podwójnym płaszczu tak, aby woda całkowicie go przykryła. Gotowanie bulionu trwa 5 do 8 godzin, przy czym gotowanie należy prowadzić w temperaturze lekkiego wrzenia, czyli około 95°. W czasie gotowania bulionu należy go szumować. Po skończeniu gotowania bulion przecedza się przez sito. Bulion winien być klarowany i odznaczać się przyjemnym zapachem. Kotły służące do podsmażania cebuli, mięsa i gotowania bulionu powinny być wykonane z blachy nierdzewnej lub też posiadać należytą pobiałę z cyny. Nie wolno używać do produkcji kotłów z poobijaną pobiałą.

Wykrojone mięso wołowe rozdrabnia się na wilku przez tarczę 3-otworową nożem dwuskrzydłowym jednostronnym. Rozdrobnione mięso podsmaża się razem z cebulą już uprzednio podsmażoną na kolor jasnobrązowy. Do podsmażania używa się smalcu wieprzowego w ilości przewidzianej w recepcie. W czasie podsmażania mięsa należy stale go mieszać dodając w miarę potrzeby bulionu. Gdy mięso straci barwę czerwoną dodaje się sól i paprykę. Podsmażanie mięsa trwa około 30 minut, aż do momentu, gdy mięso stanie się szarobrunatne. W czasie podsmażania mięso traci około 25% swej pierwotnej wagi.

Podsmażone mięso wołowe wyjmuje się z kotłów za pomocą czerpaka i umieszcza w wannach znajdujących się obok stołu. Gorące mięso nakłada się do wysterylizowanych puszek i natychmiast zalewa bulionem (sos powstały w czasie podsmażania mięsa rozcieńczony bulionem). Do puszek o wymiarach 76X99 mm odważa się 470 g mięsa i wypełnia się bulionem tak, aby wypełnił on wszystkie wolne przestrzenie. Napełnianie i zamykanie powinno być szybko przeprowadzane, aby puszki jeszcze z gorącą zawartością mogły być poddane sterylizacji.

Sterylizację przeprowadza się w temperaturze 121° przez 50 do 60 minut, przy czym nie wlicza się do tego czasu podnoszenia temperatury w autoklawie wynoszącego 15 minut i obniżania temperatury, na którą przeznacza się również 15 minut. Łączny zatem czas gotowania wynosi od 80 do 90 minut. Po skończonej sterylizacji konserwy studzi się w zimnej (bieżącej wodzie) 1 godzinę, a następnie rozkłada do studzenia powietrznego.

Wystudzone konserwy kontroluje się, stwierdza się ciężar, obecność zawartości powietrza, ustawia się następnie w chłodni, czyści się i natłuszcza puszki wazeliną techniczną. Do próby termostatowej pobiera się 2% z każdego kolła. Kontrola termostatowa trwa 10 dni w temperaturze termostatu 35 do 37°.

Wymagania jakościowe w stosunku do gotowego produktu są następujące:

1. Puszki nie mogą być pogięte oraz nie mogą posiadać śladów rdzy, plam lub zanieczyszczeń.

2. Oksydacja pobiały wewnątrz puszki dopuszczalna jest tylko w takim stopniu, aby ściemnienia nie przechodziły na mięso.

3. Zapach i smak właściwy dla konserwy z mięsa wołowego podsmażanego z przyprawami, bez zapachu i posmaku obcego.

4. Barwa mięsa szarobrunatna.

5. Konsystencja konserwy zwięzła na tyle, aby przy wyjęciu z puszki w temperaturze 15⁰ blok mięsa nie rozpadał się.

6. Ciężar netto konserwy powinien wynosić 540 g

Ciężar brutto konserwy powinien wynosić 650 g

7. Konserwa po ogrzaniu w wodzie w temperaturze około 75° przez 15 minut powinna zawierać: a) mięsa i tłuszczu nie wytopionego i wytopionego nie niżej 430 g, b) sosu odtłuszczonego 110 g.

8. Zawartość tłuszczu w konserwie (badania analityczne) 7 do 15%.

9. Zawartość soli kuchennej 1,2 do 1,8%-

10. Zawartość cyny 220 mg na 1 kg zawartości.

11. Niedopuszczalna jest zawartość azotynów, azotanów oraz obcych ciał.

Konserwy te należy magazynować w pomieszczeniach suchych o wilgotności 85% i w temperaturze od 2 do 15°.

GULASZ ANGIELSKI (CHOPPED PORK)

Do często produkowanych konserw sterylizowanych należy również gulasz angielski.

Konserwa ta należy do grupy konserw eksportowych — sterylizowanych. Jest to konserwa produkowana wyłącznie z mięsa wieprzowego przy zastosowaniu dodatku skórek wieprzowych.

Skład surowca jest następujący:

Wieprzowina I kl. - 40 kg

Wieprzowina II kl. - 40 kg

Wieprzowina IV kl. - 15 kg

Skórki wieprzowe - 5 kg

Razem: 100 kg

Jako przyprawy używa się soli, saletry i nitrytu do peklowania oraz pieprzu, który dodaje się w trakcie mieszania poszczególnych gatunków mięsa wieprzowego w mieszałce. Należy tu podkreślić, że pieprz musi być zmielony na proszek. Widoczne ziarenka pieprzu na przekroju konserwy obniżają jakość gotowego produktu.

Jako opakowanie służą puszki okrągłe z blachy białej o wymiarach 51X99 mm oraz 119X99. Pojemność netto pierwszych wynosi 340 g, drugich natomiast 865 g. W trakcie procesu należy zwrócić uwagę na przygotowanie skórek wieprzowych. Wszystkie operacje i czynności ze skórkami należy przeprowadzać w idealnie czystych warunkach. Specjalnie starannie, ze względu na sterylność konserwy, należy skórki wymyć i peklować w czystych i dezynfekowanych kadziach, jak również gotować w czystej wodzie. Nie wolno w żadnym wypadku używać do produkcji gulaszu angielskiego skórek wieprzowych peklowanych wspólnie z innymi gatunkami mięsa jak głowy, nogi wieprzowe względnie podroby. Poza tym skórki winny być bardzo dokładnie odtłuszczone. Zawartość tłuszczu w skórkach wieprzowych wziętych do produkcji powoduje niepożądane zmiany konsystencji i koloru galarety w gotowym produkcie.

Zapeklowane mięso wieprzowe miele się i tak:

kl. I mięsa przez szarpak,

kl. II mięsa przy zastosowaniu siatki 20—24 mm

kl. IV mięsa przy zastosowaniu siatki 3 mm

Skórki winny być mielone przez siatkę 2 mm.

Wydajność gotowego produktu: przeciętna 101%. Granice dopuszczalnych wahań 100—102%.

BOCZEK WĘDZONY W PUSZKACH

Specyficzną konserwą produkowaną przez przemysł mięsny jest boczek wędzony typu Belissa.

Konserwa ta, z uwagi na proces technologiczny, który przechodzi, nie może być zaliczana ani do konserw sterylizowanych ani też do pasteryzowanych. Zaznacza się, że w tym miejscu nie omawia się boczku wędzonego produkowanego w puszkach, okrągłych o wymiarach 99X119, który jest konserwą sterylizowaną. Puszki, których się przy produkcji tej konserwy używa mają wymiary 143X195X415 i 143X195X435.

W zależności od jakości surowca tzw. boczku rozróżnia się zasadniczo dwa gatunki tej konserwy:

I gatunek, przy którym używa się boczku chudego ze skórą na całej powierzchni. Świnie, z których odcina się taki boczek winny wobec tego mieć mniejsze krupony.

II gatunek — używa się boczku bardziej tłustego, który może być ze skórą lub też bez skóry.

Boczki odkrawa się w kształcie prostokąta o wymiarach 20X40 cm. Dobrze wychłodzono boczki pekluje się na sucho mieszaniną soli, cukru oraz saletry potasowej. Peklowania dokonuje się w kadziach drewnianych przez okres do 18 dni przekładając je dwukrotnie. Po skończonym peklowaniu boczki obmywa się dokładnie za pomocą szczotki ryżowej w ciepłej wodzie, a następnie moczy przez kilka godzin w zimnej wodzie bieżącej.

Po wymoczeniu boczki zanurza się w czystej wrzącej wodzie, celem powierzchownego odkażenia. Następnie boczki przez 12 -16 godz. obciekają i wysychają, a po tym procesie są wędzone. Najpierw wędzi się je dymem ciepłym (do 30° C) przez 12 godzin — ma to na celu dalsze obsuszenie boczku — po czym wędzi się je dymem zimnym przez 36 godzin. Boczek po wędzeniu powinien mieć równomierny jasnożółty kolor. W czasie wędzenia boczki mogą stracić do 15% swej pierwotnej wagi. Po u wędzeniu przeprowadza się selekcję wagową i układa w puszki. Do każdej puszki wkłada się w jednym rogu torebkę z gazy zawierającą 20 g węgla aktywowanego w kawałkach.

Po zamknięciu i zalutowaniu z puszki ewakuuje się powietrze w specjalnie dostosowanych bębnach ewakuacyjnych, w których po usunięciu powietrza — napełnia się puszki dwutlenkiem węgla (konserwy nie gotuje się).

Edited September 26, 2015 by Maxell

Maxell · September 27, 2015

I w ten oto sposób doszliśmy do końca najbardziej interesujących nas tematów.

Pozostały jeszcze rozdziały:

Rozdział V. Zdolność produkcyjna i mechanizacja produkcji.

Rozdział VI. Zasady organizacji i podziału pracy.

Rozdział VII. Normowanie pracy.

których, moim zdaniem, nie ma sensu umieszczać na forum chyba, że ktoś z Państwa sobie tego życzy.

Pozostał jeszcze rozdział ostatni, który w całości publikuję:

ROZDZIAŁ VIII

V. BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY

1. HIGIENA PRACY

Bezpieczeństwo i higiena pracy jest jednym z głównych warunków rozwoju produkcji. W przemyśle mięsnym, a specjalnie przy produkcji konserw, istnieje szczególna konieczność zachowania wszystkich warunków bezpieczeństwa pracy oraz wymogów sanitarnohigienicznych z uwagi na masową produkcję artykułów spożywczych. Jak wiadomo, trwałość konserw jest podstawowym wymaganiem produkcyjnym oraz warunkiem stawianym przez konsumenta.

Zaniedbania w tym zakresie mogą stać się nie tylko przyczyną bezpośrednich strat gospodarczych, ale również przyczyną chorób zakaźnych lub zatruć pokarmowych kończących się niekiedy śmiercią.

Na poprawę warunków pracy oraz higienę osobistą pracowników i produkcji przeznacza się poważne sumy, które zużywane są na zakup odzieży ochronnej dla pracowników, instalacje urządzeń zabezpieczających, utrzymywanie higieny w pomieszczeniach produkcyjnych oraz zakup i instalację urządzeń sanitarno-higienicznych.

Warunki bezpieczeństwa pracy i sanitarno-higieniczne mogą być w każdej wytwórni utrzymane we wzorowym stanie przez:

1) ścisłe przestrzeganie przez całą załogę wszystkich przepisów sanitarno-higienicznych,

2) przeszkolenie całej załogi na odcinku higieny i bezpieczeństwa pracy,

3) stałą kontrolę stanu maszyn i urządzeń produkcyjnych,

4) współpracę produkcji z laboratorium rejonowym CZPMs oraz Stacją Sanitarno-Epidemiologiczną na odcinku wysortowania z produkcja surowca i materiałów pomocniczych zakażonych bakteriami lub nie odpowiadających normie.

Higiena pracowników i produkcji

Zasadniczym warunkiem produkcji konserw jest czystość otoczenia i higiena pracowników, która doprowadzona nawet do przesady jest zawsze celowa i słuszna.

Pracownicy zatrudnieni przy produkcji konserw muszą bezwzględnie przestrzegać następujących wskazań:

1. Przy produkcji konserw mogą pracować jedynie pracownicy zdrowi. Przed rozpoczęciem pracy pracownik powinien okazać majstrowi świadectwo lekarskie stwierdzające, że nic cierpi na chorobę zakaźną. W szczególności pracownik załogi konserwowej nie może być zakażony gruźlicą oraz chorobami wenerycznymi, jak również nie może być nosicielem tyfusu. Każdy pracownik załogi konserwowej powinien być badany przez lekarza zakładowego co 3 miesiące. Nie należy również pozwalać na pracę tym pracownikom, którzy stykają się z osobami zakaźnie chorymi.

Pracownik chorujący na jakąkolwiek chorobę zakaźną zakaża przez swój bezpośredni kontakt surowiec używany do produkcji i może stać się przyczyną masowych zakażeń gotowych produktów, jeżeli pasteryzacja lub sterylizacja okażą się niewystarczające dla zabicia bakterii chorobotwórczych.

2. Pracownicy, którzy mają opatrunki na palcach lub rękach, nie mogą być również bezpośrednio zatrudnieni przy produkcji konserw, ze względu na to, że opatrunek jest zwykle w wysokim stopniu zakażony bakteriami. Skuteczna walka z największym wrogiem konserw jakim jest mikroflora bakteryjna może być prowadzona tylko w drodze wysoko postawionej higieny. Walka ta prowadzona na każdym odcinku produkcji konserw gwarantuje dobrą jakość konserw oraz ich trwałość.

3. Wszyscy pracownicy załogi konserwowej muszą posiadać czyste fartuchy i nakrycia na głowę, w ilości umożliwiającej zachowanie stałej czystości oraz ręczniki. Nie mogą mieć miejsca fakty, że pracownik z początkiem tygodnia ma czysty fartuch, a pod koniec chodzi w tym samym, tak już bardzo brudnym fartuchu, że zakaża nim surowiec i narzędzia produkcyjne.

Nakrycie głowy powinno zakrywać zupełnie włosy. Niedopuszczalne jest np. u kobiet zatrudnionych przy produkcji konserw, zawieszanie chustki na tyle głowy, podczas gdy włosy z przodu są odkryte.

Istnieje cały szereg zarządzeń regulujących sprawę przestrzegania higieny przez pracowników załogi konserwowej. Do najważniejszych z nich należą:

1. Przed przystąpieniem do pracy każdy z pracowników powinien dokładnie myć ręce mydłem.

2. Myć ręce należy również w czasie przerw w pracy i wtedy, gdy w czasie pracy ulegną zabrudzeniu.

3. Mieć krótko obcięte paznokcie. Przed przystąpieniem do pracy należy paznokcie dokładnie wyczyścić.

4. Przed udaniem się do ubikacji należy zdejmować fartuchy i zawieszać je przed ubikacją na wieszaku, a po wyjściu dokładnie wymyć ręce.

Zarówno te przepisy jak i szereg innych regulujących higienę pracowników w czasie produkcji, mają na celu ochronę surowca przed zakażeniem mikroflorą bakteryjną znajdującą się zawsze w olbrzymich ilościach na brudnych rękach, brudnych paznokciach itp., którymi pracownik może zakazić całe partie surowca przeznaczonego do produkcji konserw.

W czasie produkcji w celu stworzenia odpowiednich warunków bezpieczeństwa pracy, jak również ochrony surowca przed zakażeniem, pracownikom załogi konserwowej nie wolno:

1. Palić tytoniu na halach produkcyjnych i bezpośrednio przy stanowiskach pracy.

2. Spluwać na podłogę.

3. Siadać na stołach i sprzętach przeznaczonych do produkcji konserw.

4. Przechowywać w pomieszczeniach produkcyjnych przedmiotów albo płynów wydzielających silną woń, brudnych i mogących zakazić surowiec, nafta, benzyna, kwas solny, brudne szmaty, brudne naczynia i skrzynie do mięsa itp. Mięso bardzo szybko wchłania obce zapachy.

5. Fartuchy, których pracownicy załogi konserwowej używają jako odzieży ochronnej, nie powinny posiadać kieszeni, a to w tym celu, aby nie przechowywać w nich np. szklanych cygarniczek, względnie innych przedmiotów, które przy wykonywaniu pracy mogłyby wypaść z kieszeni i dostać się do mięsa.

Z taką samą skrupulatnością jak higiena osobista powinna być przestrzegana czystość pomieszczeń, maszyn i urządzeń produkcyjnych. W pomieszczeniach produkcyjnych nie mytych i niezdezynfekowanych żyje i rozwija się w powietrzu, na ścianach i podłodze wiele rodzajów bakterii, które zawsze zakażają surowiec przeznaczony do produkcji konserw. Dlatego też ściany i podłogi wszystkich pomieszczeń produkcyjnych powinny być jak najczęściej odkażane 2% roztworem sody kaustycznej, a następnie wyszorowane i umyte za pomocą wody i szczotek. To samo dotyczy maszyn oraz drobnych urządzeń produkcyjnych, jak np. skrzynie do mięsa, haki do zawieszania mięsa itd. Przygotowanie urządzeń i maszyn do produkcji polega nie tylko na zabezpieczeniu ich pełnej sprawności produkcyjnej, ale przede wszystkim na doprowadzeniu ich do bezwzględnej czystości.

Wytwórnia może produkować konserwy bez obawy przed zbombażowaniem ich tylko wtedy, gdy:

1) stan zdrowotny załogi jest bez zarzutu,

2) należyty stan sanitarny pomieszczeń produkcyjnych oraz urządzeń socjalnych jest ściśle przestrzegany,

3) cała załoga przez najdalej idącą czystość prowadzi walkę z zakażeniem surowca, przypraw i materiałów pomocniczych,

4) organizacja pracy jest właściwie rozwiązana.

Każdy z pracowników załogi konserwowej powinien stale mieć na uwadze, że trwałość konserwy jest przede wszystkim uzależniona od stopnia zakażenia surowca przed sterylizacją względnie pasteryzacją.

Należy również podkreślić konieczność prowadzenia stałej walki z gryzoniami (szczury, myszy), które również zakażają surowiec. W okresie letnim i jesienią należy zabezpieczyć pomieszczenie przed muchami przez założenie siatek na oknach, malowanie szyb na niebiesko oraz rozpylanie środków owadobójczych na ściany, okna i sufity. Takie „odmuszanie" przeprowadzać należy po zakończeniu pracy. Po dezynfekcji pomieszczenie należy dokładnie sprzątnąć i umyć.

2. BEZPIECZEŃSTWO PRACY

Pracownik przemysłu mięsnego, a więc i wytwórni konserw jest narażony nie tylko na mechaniczne uszkodzenia ciała przez urządzenia mechaniczne, ale także na zakażenie się nieświeżym mięsem.

Pracownicy produkcyjni mogą się zakazić przez bezpośredni kontakt z mięsem już zakażonym. Do ważniejszych chorób zwierzęcych, na których zakażenie pracownik przemysłu mięsnego jest narażony, należą: nosacizna, paratyfus, wąglik, zakażenia ropne, gruźlica, różyca itp.

Na zakażenie są narażeni przede wszystkim pracownicy rzeźniani. Czuwanie nad zabezpieczeniem pracowników przemysłu mięsnego przed zakażeniem mięsem podczas pracy, pochodzącym od zwierząt chorych oraz nad niedopuszczeniem takiego mięsa do obrotu produkcyjnego lub handlowego, należy do lekarzy weterynaryjnych.

Praca zespołu lekarsko-weterynaryjnego polega na badaniu przedubojowym i poubojowym zwierząt rzeźnych. Lekarze weterynaryjni usuwają również z dalszego procesu przetwórczego tusze zwierząt chorych, nie dopuszczając tym samym do zakażeń.

Bezpieczeństwo pracy w wytwórniach konserw, ogólnie rzecz biorąc, można podzielić na:

1) bezpieczeństwo pracy i

2) bezpieczeństwo ruchu.

Do najważniejszych warunków zapewniających bezpieczeństwo pracy pracowników załogi konserwowej należą:

1. Na każdego pracownika powinno przypadać co najmniej 4 m² przestrzeni podłogi oraz co najmniej 16 m³ pojemności pomieszczenia łącznic z powierzchnią i objętością zajętą przez stałe urządzenia techniczne.

Ściany pomieszczeń produkcyjnych powinny być do wysokości 2 m od podłogi wyłożone materiałem łatwo zmywalnym, jak: białą terrakotą, białymi kaflami lub też pokryte wypalaną zaprawą cementową pomalowaną na biało farbą olejną.

Podłogi w pomieszczeniach produkcyjnych powinny być wykonane z twardego materiału jak klinkier, beton itp. z powierzchnią, na tyle chropawą, aby pracownikom nie groziło niebezpieczeństwo poślizgu. Wszelkie nierówności w podłodze należy natychmiast usuwać, podobnie jak wszelkie wyboje, które narażają pracowników na upadki, a poza tym bardzo niszczą transport wewnętrzny.

2. Powierzchnia okien w stosunku do powierzchni podłogi powinna być dostosowana do wymogów ogólnych przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 62 poz. 344 z 6. Xl. 1946 r.) Oświetlenie sztuczne powinno być elektryczne, a moc zainstalowanych żarówek musi gwarantować wymaganą jasność przy wykonywaniu pracy. Przenośne lampy ręczne, używane np. w wędzarniach, muszą posiadać rękojeść ze złego przewodnika elektryczności, a same żarówki powinny być osłonięte siatką zabezpieczającą przed rozbiciem.

3. Wentylacja pomieszczeń warsztatu konserwowego może być naturalna, mechaniczna lub miejscowa. Wentylacja naturalna, ogólna polega na otwieraniu okien. Wentylacja mechaniczna polega na zmianie powietrza za pomocą wentylatorów ssących i tłoczących powietrze. Nad urządzeniem, którego używanie powoduje wydzielanie się dużych ilości pary lub wydzielanie się nieprzyjemnej woni np. pomieszczenie, w którym sterylizuje się puste puszki za pomocą strumienia pary oraz lutuje się puszki, należy zainstalować okap z przewodem odprowadzającym parę i wyziewy na dach. Jeżeli przy tym naturalny ciąg powietrza nie wystarczy, należy go wzmocnić wentylatorem.

4. W przetwórni powinny znajdować się w miejscu widocznym skrzynki opatrunkowe (apteczki) z najpotrzebniejszymi środkami i lekarstwami niezbędnymi do udzielenia pierwszej pomocy. Wśród załogi powinni znajdować się pracownicy wyszkoleni, którzy potrafią udzielić pierwszej pomocy i założyć opatrunek.

5. Odnośnie zabezpieczenia przeciwpożarowego poszczególne pomieszczenia powinny być zaopatrzone w gaśnice, w ilości uzależnionej od stopnia niebezpieczeństwa powstania pożaru. Zakład powinien spośród własnych pracowników zorganizować straż pożarną oraz wyposażyć ją w potrzebny sprzęt i umundurowanie.

Bezpieczeństwo ruchu obejmuje zabezpieczenie maszyn i urządzeń produkcyjnych. które w czasie pracy znajdują się w ruchu lub też posiadają wirujące części. Do takich maszyn należą: kutry, wilki, mieszałki, nadziewarki, wały transmisyjne jak również silniki. Wszystkie te maszyny i urządzenia powinny posiadać osłony części niebezpiecznych w szczególności: koła napędowe i pasy muszą być zakryte, noże maszyn (np. przy kutrze) osłonięte w czasie pracy maszyny, maszyny z wbudowanymi silnikami elektrycznymi powinny mieć korpusy uziemione w celu ochrony pracowników przed porażeniem. W czasie pracy tych maszyn nic wolno ich oczyszczać, smarować, naprawiać itp. Wszelkie zabiegi ręczne w czasie ruchu maszyn są niedozwolone. Nieprzestrzeganie tej zasady doprowadza bardzo często do kalectwa.

Do pracy przy maszynach należy pracowników specjalizować. Nowi pracownicy muszą początkowo pracować pod stałą kontrolą pracowników wykwalifikowanych. Brak kwalifikacji i nieuwaga podobnie jak brak zabezpieczeń ochronnych w maszynach doprowadza w wielu przypadkach do kalectwa. Najczęściej zdarzają się wypadki miażdżenia palców w czasie pracy wilka, kiedy niewykwalifikowany pracownik popycha ręką mięso do ślimaka, nie posługując się popychaczem.

Zakończenie

Wytwórnie konserw jako części składowe wielu zakładów mięsnych zostały zorganizowane z dawnych prywatnych warsztatów. Warsztaty te były z zasady bardzo prymitywne pod względem wyposażenia technicznego. W chwili obecnej dzięki licznym inwestycjom wytwórnie stają się coraz bardziej niepodobne do kapitalistycznych przedwojennych warsztatów. Sumy inwestowane na przetwórnie mają na celu powiększenie zdolności produkcyjnej, zwiększenie wydajności pracy oraz zlikwidowanie ciężkich i pracochłonnych robót. Cele te mają głębokie uzasadnienie ze względu na zadania jakie ciążą na przemyśle mięsnym. Zadania te to: pełne i wszechstronne zaopatrzenie rynku wewnętrznego oraz zapewnienie dalszego rozwoju eksportu konserw mięsnych.

Jeżeli chodzi o zaopatrzenie rynku wewnętrznego to naleciałoby zadania te rozszerzyć w sensie zwiększenia produkcji konserw przeznaczonych dla świata pracy, polepszenia jakości tych konserw i obniżenia ceny, co jest możliwe w pierwszym rzędzie przez zwiększenie wydajności pracy.

Z drugiej strony do zadań przemysłu mięsnego należy niemniej ważne zagadnienie produkcji konserw na eksport. Eksport konserw mięsnych na rynki zagraniczne przysporzy bowiem gospodarce narodowej dewiz potrzebnych na zakup niezbędnych środków produkcji i artykułów spożycia.

Dodatkowe materiały pomocnicze:

Autor opracowania: mgr inż. Tadeusz Straszewski.

Redaktor: mgr inż. Tadeusz Kłossowski

Dla potrzeb forum portalu wedlinydomowe.pl opracował Maxell

Pisownia oryginalna.

DZIADEK · October 2, 2015

Proszę o poprawienie

WOŁOWINA WE WŁASNYM SOSIE

Zużycie surowca:

Mięso wołowe kl. I i II – 38,0 kg

Mięso wieprzowe kl. III – 50,0 kg ma być wołowe

Łój wołowy topiony – 2,0 kg

Mięso z głów wołowych – 2,0 kg

Skórki wieprzowe – 8,0 kg

Razem: 100 kg

Sign In

[Rok 1955] Produkcja konserw mięsnych

Recommended Posts

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Marek z Bielska

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

DZIADEK

Link to comment

Share on other sites

Join the conversation

Activity